数控机床高精度轨迹控制的一种新方法
上式说明，双闭环系统具有理想的动态性能和跟随精度。
4信息化轨迹误差校正
在双位置闭环控制下，机床坐标运动的精度主要取决于检测装置获取信息的准确程度。因此，进一步通过信息补偿有效提高检测装置的精度并使其不受外部环境的影响，将为进一步提高坐标运动精度提供一条新的途径。为此采取以下措施：对检测装置的误差及其与系统状态的关系进行精确测定并建立描述误差关系的数学模型，加工过程中由数控系统根据有关状态信息(如工作台实际位置、检测装置的温度等)按数学模型计算误差补偿值，并据此对检测装置的测量值进行实时校正，从而保证机床运动部件沿各自的坐标轴具有很高的运动精度。
为在高精度坐标运动的基础上，获得高精度的多坐标合成轨迹，进一步采用几何误差信息化校正方法。例如，对于机床x、y工作台的不垂直度误差，可通过以下过程进行校正：
将一精密测头装入机床主轴，对固定于工作台上的标准样件(圆弧轮廓)进行测量。当机床的x、y坐标间存在不垂直度误差时，所测的轨迹将不是一个准确的圆。将此实测轨迹与标准轨迹相比较，即可求出x、y坐标间不垂直度误差值。按该误差值对x、y坐标的运动进行校正，即可使x、y合成运动轨迹达到更高的精度。
将此原理用于其他几何误差的校正，即可有效提高多坐标运动的合成轨迹精度。若在加工过程中插入上述校正过程，还可对温度变化引起的热变形误差进行有效补偿。
5应用实例
以高速高精度轨迹控制技术为基础，开发了一种新型计算机数控系统。某用户用该系统控制SKY1632数控铣床，其加工性能有了明显提高。例如，有一种复杂模具零件，被加工表面不但曲率变化剧烈，而且许多部位的曲率半径值很小，过去用老型号系统控制机床进行加工时，必须采用很低的进给速度才能保证加工精度，生产率很低。采用新型数控系统后，由于其对大曲率和曲率变化的高度适应能力，使得进给速度提高数倍后，仍能加工出合格的零件，从而大幅度提高了生产率。此外，通过新型系统的控制，有效地抑制了机械传动误差、时变切削力和温度变化等因素对加工精度的影响，较好解决了大程序量、长时间(连续几十小时以上)加工中所存在的轨迹跑偏问题，提高了复杂零件的加工质量。
6结论
本文针对开发高精度数控机床的需求，研究出一种新的高精度轨迹控制方法，并以此为基础开发了新型数控系统。在这类新型系统中，以高频高分辨率绝对式插补算法生成刀具希望轨迹，为实现高精度轨迹控制奠定了信息基础。通过对机床运动部件进行双位置闭环控制，既有效抑制了非线性因素的影响，保证了机床可靠稳定工作，又可获得较高的动态性能，并使各坐标的位移精度由检测装置决定，彻底排除了传动误差对刀具运动轨迹精度的影响，有效保证了实际轨迹与希望轨迹一致。在此基础上，通过信息化误差校正，有效提高了检测装置的精度并抑制了几何误差对轨迹精度的影响，从而使由此构成的新型机床可在生产环境中长期高精度运行。实际应用证明，由新型控制系统控制的数控机床在复杂精密零件加工方面具有良好的效果。该项成果为提高数控机床的加工精度与速度探索出一条有效的途径。
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