数控机床的验收标准
一、机床外观的检查 机床外观的检查一般可按通用机床的有关标准进 行，但数控机床是高技术设备，其外观质量的要求 更高。外观检查内容有：机床有无破损；外部部件 是否坚固；机床各部分联结是否可靠；数控柜中的MDI ／ CRT 单元、位置显示单元、各印制电路板及 伺服系统各部件是否有破损，伺服电动机（尤其是 带脉冲编码器的伺服电机）外壳有无磕碰痕迹。 二、机床几何精度的检查 数控机床的几何精度综合反映机床的关键零 部件组装后的几何形状误差。数控机床的几 何精度检查和普通机床的几何精度检查基本 类似，使用的检查工具和方法也很相似只是 检查要求更高。每项几何精度的具体检测办 法和精度标准按有关检测条件和检测标准的 规定进行。 同时要注意检测工具的精度等级必须比所测的 几何精度要高一级。现以一台普通立式加工中 心为例，列出其几何精度检测的内容： １）工作台面的平面度。 ２）各坐标方向移动的相互垂直度。 ３）Ｘ坐标方向移动时工作台面的平行度。 ４）Ｙ坐标方向移动时工作服台面的平行度。 ５）Ｘ坐标方向移动时工作台Ｔ形槽侧面的平 行度。 ６）主轴的轴向窜动。 ７）主轴孔的径向圆跳动。 ８）主轴沿Ｚ坐标方向移动时主轴轴心线的平 行度。 ９）主轴回转轴心线对工作台面的垂直度。 １０）主轴箱在Ｚ坐标方向移动的直线度。 对于主轴相互联系的几何精度项目，必须综合 调整，使之都符合允许的误差。如立式加工中 心的轴和轴方向移动的垂直误差较大，则可以 调整立柱底部床身的支承垫铁，使立柱适当前 倾或后仰， 以减少这项误差。但是这也会改变 主轴回转轴心线对工作台面的垂直度误差，因 此必须同时检测和调整，否则就会由于这一项 几何精度的调整造成另一项几何精度不合格。 机床几何精度检测必须在地基及地脚螺栓的混凝土完 全固化以后进行。考虑到地基的稳定时间过程，一般 要求在机床使用数月到半年以后再精调一次水平。 检测机床几何精度常用的检测工具有：精密水平仪、 ９０ 0 角尺、精密方箱、平尺、平行光管、千分表或测 微仪以及高精度主轴心棒等。各项几何精度的检测方 法按各机床的检测条件规定。各种数控机床的检测项 目也略有区别，如卧式机床比立式机床多几项与平 面 转台有关的几何精度。 在检测中要注意消除检测工具和检测方法的误差，同 时应在通电后各移动坐标往复运动几次，主轴在中等 转速回转几分钟后，机床稍有预热的状态下进行检 测。 三、机床性能及数控功能的试验 根据《金属切削机床试验规范总则》的规定， 试验项目包括可靠性、静刚度、空运转振动、 热变形、抗振性切削、噪声、激振、定位精 度、主轴回转精度、直线运动不均匀性及加工 精度等。在进行机床验收时，各验收内容需按 照机床出厂标准进行。 1. 机床定位精度的检查 数控机床的定位精度是表明机床各运动部件 在数控装置控制下所能达到的运动精度。因 此，更具实测的定位精度数值，可以判断出 该机床以后在自动加工中所能达到的最好的 加工精度。 定位精度的主要检测内容如下： １）直线运动定位精度。 ２）直线运动重复定位精度。 ３）直线运动的原点返回精度。 ４）直线运动失动量。 ５）回转轴运动的定位精度。 ６）回转轴运动重复定位精度。 ７）回转轴原点返回精度。 ８）回转轴运动失动量。 2 . 机床加工精度的检查 机床加工精度的检查是在切削加工条件下对机床几何精度和定位精度的综合考核。 一般分为单项加工精度检查或加工一个综合性试件精度检查两种。加工中心的主要单项加工精度有：镗孔精度，端面铣刀切削平面的精度，镗孔的孔距精度和孔径分散度，直线铣削精度，斜线铣削精度以及圆弧铣削精度等。 镗孔精度主要反映机床主轴的运动精度及低速进给时的平稳性。端面铣刀铣削平面的精度主要反映Ｘ和Ｙ轴运动的平面度及主轴中心线对 Ｘ－Ｙ运动平面的垂直度。孔距精度主要反映定位精度和失动量的影响。直线铣削精度主要反映机床Ｘ向、Ｙ向导轨的运动几何精度。斜线铣削精度主要反映Ｘ、Ｙ两轴的直线插补精度。 3. 其它性能的实验数控机床性能实验除上述定位精度、加工精 度外，一般还有十几项内容。现以一台立式 加工中心为例说明一些主要项目。 （1）主轴系统性能 用手动方式试验主轴动作的灵活性。用数据输入方式，使主轴从低速到高速旋转，实现各级转速。同时观察机床的振动和主轴的升温。试验主轴准停装置的可靠性。 （2）安全装置检查对操作者的安全性和机 床保护功能的可靠性，如安全防护罩，机床各 运动坐标行程极限保护自动停止功能，各种电 流电压过载保护和主轴电动机过热、过负荷时 的紧急停止功能等。 （3）机床噪声 机床运转时的总噪声不得超 过标准规定（ 80dB ）。数控机床大量采用电气 调速，主轴箱的齿轮往往不是噪声源，而主轴 电动机的冷却风扇和液压系统液压泵的噪声 等，可能成为
噪声源。 （4）电气装置 在运转前后分别作一次绝缘 检查，检查地线质量，确认绝缘的可靠性。 （5）润滑装置 检查定时定量润滑装置的可 靠性，检查润滑油路有无渗漏以及各润滑点的 油量分配功能的可靠性。 （6）气、液装置 检查压缩空气和液压油路 的密封、调压功能，油箱正常工作的情况。 （7）附属装置 检查机床各附属的工作可 靠性。 （8）连续无载荷运转 用事先编制的功能 比较齐全的程序使机床连续运行 8 ～ 16h ，检查 机床各项运动、动作的平稳性和可靠性，在运 行中不允许出故障，对整个机床进行综合检查 考核。达不到要求时，应重新开始运行考核， 不允许累积运行时间。
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