Textron公司应用网络化测量机关注生产过程控制
加快精密测量速度 大约两年前，Textron公司开始在Cleveland分厂用三坐标测量机代替横断面测量仪。 起初，工厂管理层在制造车间安装了两台Brown & Sharpe XCEL 9-14-10型CMM，约七个月后加装了第三台Brown & Sharpe XCEL 9-14-10型CMM。三台设备全部安装在生产车间的温控室。 对翼面形状进行精密测量，测量机给予了一个更快速、更灵活和费用更低的方法.以一个大型的、36英寸的叶片为例，可能有30个截面需要测量。在锻压生产中用专用的横断面测量仪，可能仅能检测9个截面。而测量机可以按照客户蓝图检测全部30个截面。 高精度分析 该一体化方案，称为BLADE，可用传统的基于截面的计算方法分析未完成和已完成的锻造叶片。BLADE软件可驱动测量机的模拟测头扫描翼面部分，可以包括边缘部分，然后产生一个简明的单页报告。以点击鼠标方式可使每个截面产生交互式图形轮廓曲线图。 Visual Basic下简明的图形用户接口(GUI)，允许简单部件识别、叶片截面的选择和叶片参数选项一直到数据报告的选择。为检测一个翼形，操作员只需提供部件的数据文件。而不需多余的测量机编程。 从正确的出发点开始 除了脱机部件编程，XCEL 12-20-10型也用于冲床的调定工作。最初一个部件在一副新冲压模具上生产出来后，就把它送到工程设计部门进行全面的尺寸检测。 测量结果帮助识别可能存在的零部件问题。“制造的”和“设计的”的部件比较结果能以多种图形结构显示出来，这样能对部件的几何尺寸有一个全面的了解，帮助寻找和探测生产中的问题。数字化冲压模具 在装备SP600探头前，使用轻触探头采集约4000个点来数字化一个大型冲模，这个过程工程师平均需要花费16个小时。以SP600探头高到每秒180个采集测量点的能力，此过程被减到4个小时或更少。
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