实现复合轻量车身关键技术——自冲铆钉

    核心提示：自冲铆钉与机械结构性粘合剂的搭配不仅更牢固，而且还具有其他优势。铆钉可以将相邻的金属板连接在一起，保证粘合剂可以在车辆的整个组装过程中充分接触。专家表示，如果没有铆钉，粘合剂连接的组装速度完全无法与点焊抗衡。

　　未来几年，随着轻质车身、闭合板及铝制材料应用的不断增长，自冲铆钉也将作为一种大量使用的结构性连接件，在汽车制造领域发挥更大作用。据了解，在奥迪(Audi)、宝马(BMW)、通用(GM)、捷豹路虎(JLR)和特斯拉(Tesla)汽车小范围使用自冲铆钉之后，福特(Ford)F系列铝制皮卡开始将这种铆钉连接技术带入主流市场。

　　自冲铆接是一种用于连接两种或两种以上金属板材的冷连接技术。特制铆钉穿透顶层板材之后，在铆模的作用下铆钉尾部的中空结构扩张刺入而并不穿刺底层板材，从而形成牢固的铆接点。

　　自冲铆接VS点焊：

　　比普通焊点牢固提高30%;

　　可以连接多种不同材质以及难于铆接的板材，还可一次连接多层板材;

　　可以在不损伤涂镀层的前提下，铆接涂层板材或镀层板材;

　　铆接工序周期短，可以短至1秒以内。

　　自冲铆钉与机械结构性粘合剂的搭配不仅更牢固，而且还具有其他优势。铆钉可以将相邻的金属板连接在一起，保证粘合剂可以在车辆的整个组装过程中充分接触。专家表示，如果没有铆钉，粘合剂连接的组装速度完全无法与点焊抗衡。

　　自上世纪90年代首次登陆铝制车身的奥迪A8后，自冲铆钉在欧洲汽车厂商心目中的地位相当稳固。在北美地区，随着汽车厂商开始转而使用铝材，以及其他无法通过传统焊接技术连接的轻质材料，自冲铆钉的应用也开始呈上升态势。

　　根据达科咨询公司(Ducker Worldwide)的全球轻量化汽车铝材占比研究，到2025年，铝制车身板与闭合件的用量将从2012年的不到2亿磅增长至40亿磅。其中，发动机盖中的铝材使用将达到85%，车门部分达到46%，完整车身中的使用将达18%。相比之下，2015年，车身大量采用铝制材料的比例不到1%。 虽然，点焊仍是目前最常用的钢制白车身板连接工艺，但高级机械紧固技术也逐渐成为一个越来越受欢迎的选择。自冲铆钉紧固工艺可以连接铝、钢、塑料、碳纤维强化复合材料及各种材料组合，整个过程均不需要提前打孔。

　　专家指出，自冲铆钉的整个紧固过程不需要加热，这种工艺可以用于连接白车身上的各种相同或不同材料，比如钢-钢和铝-钢连接。

　　30多年来，点焊技术一直是车身紧固技术的主要手段。不过，正如车身材料已经有所变化一样，相应的紧固技术也已随之进化了。