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　　我们常说：选择合适的优质切削液，可以使切削变得更快，更持久。这究竟意味着什么呢？　　

　　更快意味着更大的进给量，更深的切削深度，更好的工件表面质量、无需二次加工，从而减少加工和工作时间，实现更大的加工量和生产效率。　

　　更持久意味着切削液的使用寿命和换液周期大大延长，从而减少启动时间和停机时间，降低处理费用，设备投资带来更好的回报。

　　最适宜的产品选择，最佳的使用浓度，最稳定的pH值控制，才能达到产品最佳的使用效果。

　　那么如何选择最适宜的切削液从而提高生产效率和产品质量？今天小编为您分享达人们总结的经验：

1. 根据工件材质选择

　　工件材料的可切削性对切削液的选择具有重要意义。切削加工的具体情况和要求不同，切削加工的难易程度就不同。粗加工时，要求刀具的磨损慢、加工生产率高；精加工时，要求工件有较高的精度和较小的表面粗糙度。对于难加工的材料，应选用活性高、含抗磨、极压添加剂的切削液；对于容易加工的材料则选用不含极压添加剂的切削液。从加工工件材料上分，有铸铁、铝、钛合金、铝合金以及合金钢等。

　　（1）铸铁加工时需选择防锈功能强的切削液。铸铁与青铜等为脆性材料时，切削中常形成崩碎切屑，容易随切削液到处流动，流入机床导轨之间造成部件损坏，可使用冷却和清洗性能好的乳化液。

　　（2）对铝制品加工时，由于某些等级的铝材具有“粘性”和拖尾，不能采用自由切削加工。有些铝合金很坚硬且耐磨性高，需要润滑性能高的切削液。

　　（3）钛合金、铝合金以及合金钢（添加）切削有色金属和轻金属时，切削力和切削温度都不高，可选用矿物油和高浓度乳化液。切削合金钢时，如果切削量较低、表面粗糙度要求较小（如拉削以及螺纹切削），此时需要优异润滑性能的切削液，可选用极压切削油和高浓度乳化液。

用户案例：

　　一家专门为大型柴油发动机行业配套生产曲轴、连杆的企业。在其连杆生产线上发现目前使用的切削液会降低刀具寿命，尤其是连杆加工过程中的镗孔工艺。针对该客户连杆材料（热锻高碳合金钢）高硬度、高润滑要求的特性，奎克建议使用QUAKERCOOL® 370KLG，刀具寿命明显提高。

　　产品：水溶性切削液
　　           QUAKERCOOL® 370 KLG

　　解决方案
　　在使用QUAKERCOOL® 370 KLG之后,相同使用浓度下，镗刀寿命延长了 50% 以上，明显提高了生产效率，节省了刀具成本。

　　QUAKERCOOL® 370 KLG采用了奎克公司独创的合成酯润滑专利技术，是一种高性能重负荷极压切削液。具有卓越的润滑性，清净性，冷却性和防锈性，非常适用于苛刻的重载加工。该产品不含硫, 氯极压添加剂，不但对刀具和零件可以提供优异的保护，而且对环境也更加环保。它能广泛的用于各类黑色金属或有色金属的切削、磨削加工应用。

　　结论：
　　下表是使用QUAKERCOOL® 370 KLG与使用原有切削液的对比表：

　　在整个金属加工工艺中，金属加工液仅仅占了总成本的一小部分，通常小于1%。这个应用案例很好地说明了金属加工液正确选择的重要性。金属加工液对整个生产过程的影响是其自身成本的好几倍，这就使得其价格变得不那么重要了。这就是为什么奎克不计成本地开发高性能产品，以帮助客户降低生产成本、提高竞争力。

2. 根据加工刀具材料选择

　　在一些精密的高强度加工中（例如，拉削、攻丝、深孔和钻削），需要切削液具有优异的润滑性能，可选用极压切削油和高浓度乳化液。

　　（1）工具钢刀具的耐热温度在 200～300℃，耐热性能差，高温下失去硬度，因此要求采用冷却性能好、低浓度的切削液。

　　（2）高速钢刀具进行高速粗切削时，切削量大，并产生大量的切削热，应采用冷却性好的水基切削液；如果用高速钢刀具进行中、低速的精加工时，一般采取油基切削液或高浓度乳化液，能减小刀具和工件的摩擦黏结，抑制切削瘤生成，提高加工精度。

　　（3）硬质合金刀具熔点和硬度较高，化学和热稳定性较好，切削和耐磨性能比高速钢刀具好得多，在一般加工中可使用油基切削液。如果是重切削，切削温度很高，容易极快磨损刀具，此时应增大切削液的流量，保证充足的冷却润滑。

　　（4）陶瓷刀具、金刚石刀具和立方氮化硼刀具都具有较高的硬度和耐磨性，切削时一般不使用切削液，有时也可使用水基切削液。