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　　1. 手工编程操作
　　将编制的加工程序输入数控系统，具体的操作方法是:先通过机械操作面板启动数控机床，接着由CRT/MDI面板输入加工程序，然后运行加工程序。
　　1)启动数控机床操作
　　① 机床启动按钮ON
　　② 程序锁定按钮OFF
　　2)编辑操作
　　① 选择MDI方式或EDIT方式
　　② 按(PRGRM)健
　　③ 输入程序名 键入程序地址符、程序号字符后按(INSRT)键。
　　④ 键入程序段
　　⑤ 键入程序段号、操作指令代码后按(INPUT)键。
　　3)运行程序操作
　　① 程序锁定按钮ON
　　② 选择自动循环方式
　　2. 调用程序操作
　　调用已储存在数控系统中的加工程序，具体的操作方法先通过机械操作面板启动数控机床，接着调用系统内的加工程序，然后运行程序。
　　1)启动数控机床操作
　　① 机床启动按钮ON
　　② 程序锁定按钮OFF
　　2)调用程序操作
　　① 选择MDI方式或EDIT方式
　　② 按(PRGRM)键
　　③ 调用程序 键入程序地址符、程序号字符后按(INPUT)键。
　　3)运行程序操作
　　① 程序锁定按钮ON
　　② 选择自动循环方式
　　③ 按自动循环按钮
　　3. 数控车床对刀操作
　　数控车床对刀方法有三种(图1):试切削对刀法、机械对刀法和光学对刀法。
　　图1 数控车床对刀方法
　　1)试切削对刀法对刀原理
　　如图2所示，假设刀架在外圆刀所处位置换上切割刀，虽然刀架没有移动，刀具的坐标位置也没有发生变化，但两把刀尖不在同一位置上，如果不消除这种换刀后产生的刀尖位置误差，势必造成换刀后的切削加工误差。
　　图2 数控车床对刀原理
　　换刀后刀尖位置误差的计算:  ΔX=X1-X2
　　ΔZ=Z1-Z2
　　根据对刀原理，数控系统记录了换刀后产生的刀尖位置误差ΔX、ΔZ，如果用刀具位置补偿的方法确定换刀后的刀尖坐标位置，这样能保证刀具对工件的切削加工精度。
　　2)基准刀对刀操作(图3)
　　① 用外圆车刀切削工件端面，向数控系统输入刀尖位置的Z坐标。
　　② 用外圆车刀切削工件外圆，测量工件的外圆直径，向数控系统输入该工件的外圆直径测量值，即刀尖位置的X坐标。
　　图3 基准刀对刀操作
　　3) 一般刀对刀操作
　　如图4所示，用切割刀的刀尖对准工件端面和侧母线的交点，向数控系统输入切割刀刀尖所在位置的Z坐标和X坐标。这样，数控系统记录了两把刀尖在同一位置上的不同坐标值，计算出换刀后一般刀与基准刀的刀尖位置偏差，并通过数控系统刀具位置偏差补偿来消除换刀后的刀尖位置偏差。
　　图4 对刀操作
　　4. 刀位偏置值的修改与应用
　　如果车削工件外圆后，工件的外圆直径大了0.30mm。对此，我们可不用修改程序，而通过修改刀位偏置值来解决，即在X方向把刀具位置的偏置值减小0.30mm，这样就很方便地解决了切削加工中产生的加工误差。