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　　在微切削加工中，零件尺寸可能很小，而采用何种刀具和加工方案可以有多种选择。由于微切削加工面临各种挑战（如很小的尺寸公差、严格的质量要求、难加工材料等），因此选用正确的加工方法至关重要。
　　通过优化微小零件的加工工艺，可以节约零部件材料、缩短加工周期、降低刀具成本、减少机床闲置时间和提高零部件加工质量。
　　随着技术的不断进步，为了帮助提高微小零件的生产效率，拥有一个可靠的、能提供应用支持和技术咨询的刀具合作伙伴十分重要。通常，根据不同的行业和加工类型来确定切削工艺的改进是一个很好的切入点。

电子和电讯产品制造业
　　电子和电讯产品的零部件种类五花八门，但加工这些零部件所面临的挑战都差不多：需要加工的零件批量很大，且对零部件质量和表面光洁度的要求极其严格。此外，在这个科技高速发展的行业中，削减成本的压力非常大。
　　由于对零部件功能的要求不断提高，电子产品越来越多地采用难加工材料（如低碳钢和合金钢）制造，这也成为加工这些零部件的另一个障碍。微型车刀适合加工许多电子产品零部件（如光碟托盘的细微结构），这些加工通常涉及到内圆车削、切槽、切断和螺纹加工。

图1  微型车刀可加工光碟托盘

　　由于此类加工对精度要求极高，因此，选用带有安全夹持系统、可保证切削刃正确定位的可转位刀片式车刀至关重要。用这些车刀加工时，最好在开始切削时采用较小的进给率，以确保刀片的安全性和加工表面光洁度，然后再提高进给率以改善断屑性能。此外，还应该采用大于刀尖圆弧半径的切削深度，以尽可能减小刀片的径向变化——这是内径加工中的一个普遍问题。
　　山特维克可乐满的CoroTurn XS车刀通常非常适合这种类型的内圆车削、切槽和螺纹加工，并能提高小孔排屑性能和加工安全性，由于减少了对切屑的二次切削，可获得更长的刀具寿命。这种车刀最小可以加工0.3mm的孔径。该系统还能提供更安全的刀片夹持，从而能够采用更大的刀具悬伸量和提高生产效率。

医疗器件制造业
　　医疗器件制造商面临许多与电子零部件制造商相同的挑战。由于对医疗和牙科器件的需求增大，制造商必须加快生产速度、提高成本效益和加工的可预测性。医疗器件的质量和高耐蚀性极为重要，而最常用的材料钛合金和钴铬合金都非常难以加工。

图2  为满足人体植入件的要求，必须采用耐蚀性和耐磨性好、生物排斥性小的材料，但此类材料（尤其是人造髋关节）可能很难加工
　　许多医疗器件的一个共同特点是其螺纹廓形复杂多变，且对尺寸精度要求很高。加工接骨螺钉遇到的挑战往往在于其大长径比。这种螺钉的长度远远大于其直径，使其加工更为困难，因为在加工过程中螺钉很容易弯曲。此外，现在很多接骨螺钉要求采用更大的螺旋角，用单刃螺纹刀具进行加工难度更大。
　　螺纹旋风铣（一种切削刃位于铣刀的内环而不是外周的铣削工艺）是一种生产率更高的加工方法（图2）。该工艺非常适合瑞士式数控车床，因为刀具与导套之间的距离较短，有利于增强支撑和减小振动。

图3  用螺纹旋风铣工艺加工医用接骨螺钉。刀片安装在内环的螺纹旋风铣刀环围绕圆柱形工件旋转并加工出螺纹，平滑的切向切削运动可减小切削力，提高金属切除率
　　为了减小加工颤振（螺纹旋风铣可能出现的最大问题）和延长刀具寿命，制造商应选用刀片不等距安装的螺纹旋风铣刀环。由于是加工高强度材料，铣刀片要承受很大的冲击，因此必须选用高硬度的细晶粒刀片基体并涂覆耐磨涂层，以延长刀具寿命和改善表面光洁度。
　　CoroMill 325螺纹旋风铣刀环和刀片适用于大部分滑动刀架机床和螺纹旋风铣削主轴单元，并适合各种细长零件的外螺纹加工。该铣刀环可加工的螺纹直径范围为3－10mm。加工医疗器件时，可选用强韧性更好的GC1105刀片牌号。这些刀片具有更锋利的切削刃，可获得无毛刺的加工表面，实现更长时间的连续加工和更高的生产率。
　　加工牙科器件（如牙齿植入件）对切削性能和加工精度要求很高。小型球头立铣刀非常适合小型零部件的仿形铣削，因为它们在拐角半径很小和悬伸较长的加工场合仍能运用自如。这些立铣刀具有极佳的耐热性和高精度，也适用于模具加工。与螺纹旋风铣刀一样，加工高硬钢时也需要采用强韧性好的刀片牌号。
　　CoroMill Plura球头立铣刀（图3）的几何形状设计可避免因磨损不均匀而导致刀尖圆弧半径损坏，为了改善刀具磨损性能，还进行了切削刃制备。该刀具的直径最小可达0.1mm，并具有细长的颈部，使其能进行长距离加工，并具有良好的可达性（尤其是在铣削型腔时）。

图4  CoroMill Plura球头立铣刀适用于材料为中硬钢到高硬钢的微小模具、电子光纤连接器、牙医植入物等微小零件的高精密仿形加工
　　GC1700是一种涂覆多层PVD涂层的细晶粒整体硬质合金牌号，具有高硬度和高耐磨性。物理气相沉积（PVD）工艺可以涂覆非常薄的涂层，因此能获得更锋利的切削刃。这就使该刀具非常适合从中等硬度到高硬度（HRC35－72）的微小零件加工。

航空航天制造业
　　在该行业中，夹持系统是否合适可能会极大地影响加工效率，尤其是在加工高强度材料时。由于所加工材料的特性，医疗器件和航空航天制造业的切削加工都需要使用大量刀片。随着时间的推移，更换刀片所消耗的时间成为影响生产率的一个重大因素。此外，在航空航天制造业的微小零件加工中，通常使用的高性能、长切屑材料会造成断屑难题。
　　带有高精密冷却装置的QS刀具夹持系统（图4）不仅能缩短装刀和换刀时间，还可以改善断屑和加工性能。其楔形设计使操作者可以在几秒钟内完成刀片更换。精密喷嘴可以提供精确的冷却剂流量，从而提高零部件质量和断屑性能。其好处是可将冷却液压力降低到145磅/平方英寸。

图5  用于滑动刀架自动机床高精密加工的QS快换刀夹系统装刀和换刀便捷，刀架定位可靠，可节省加工时间，提高加工重复性和精度
　　在航空航天制造业，应用螺旋铣（斜坡铣）加工技术可以提高生产率。该技术使用铣刀（而不是钻头）在许多航空零部件中常见的弧形和倾斜表面上更高效地加工各种孔和凹腔特征。通过采用较小的切深和较高的切削速度，螺旋铣所需的切削力和机床功率比钻削加工大幅降低。用CoroMill 326和CoroMill 327铣刀对微小零件进行螺旋铣削时，多个锋利的切削刃可以提供高切除率、更长的加工距离和更好的耐磨性。

汽车制造业
　　许多汽车零部件是用金属板材通过冲模加工形成车体部件（如车门、引擎盖、挡泥板等）。但也有许多大批量加工的小型汽车零部件（如传动轴和齿轮）。降低每件成本是大批量加工这些零部件的主要目标。实现无缝生产的关键因素包括工艺安全性、加工周期和产品质量。
　　在传动轴和齿轮加工中，钢件车削占据主导地位。但是，仔细选择合适的刀片牌号对于钢件车削至关重要，因为这将为效率更高的硬车削加工铺平道路，如果工件仍需磨削加工，则可以减小磨削余量，最终导致每件加工成本的降低。
　　山特维克可乐满的GC4225刀片牌号具有安全、可靠和可预测的切削性能。这种刀片的几何形状经过优化，可获得非常高的表面光洁度、尺寸精度和生产率。
　　传统上，传动零件是先进行车削加工，然后进行磨削加工。而用硬车削来替代车削+磨削可以大幅提高生产率。该工艺可满足汽车制造业提高生产率和零件质量、缩短加工周期的需求。此外，由于加工中不需要切削液，硬车削比磨削具有更好的成本效益。
　　经过优化的刮削刀片与立方氮化硼（CBN）牌号相结合的新型车刀可以满足传动零件的硬车削加工要求。CB7015是一种经过优化的刮削刀片，用于表面淬硬传动零件的高速精车加工。它采用一种多刀头锁定技术，可使其钎焊部位远离切削高温区的多个CBN刀头实现机械联锁，与传统的刀头设计相比，具有更高的强度和更好的安全性。这种机械联锁的刀头能够承受由进给、切深和断续切削产生的压力，使其成为能在满足表面质量和尺寸精度与提高生产率的要求之间保持均衡的一个合理选择。

图6  内圆车削的排屑性能至关重要。应采用尽可能小的刀头以增大排屑空间，在刀具上设计内排屑通道也有助于排屑

选择刀具和工艺
　　微切削加工提出了一系列独特的挑战——不仅因为工件尺寸非常小，而且在需要这些微小零件的行业中，工件大都采用难加工材料，并具有复杂的几何形状。伴随这种挑战的是，医疗器件、航空航天和电子工业的竞争日趋激烈，技术要求也越来越高——需要进行大批量加工，并对刀具和刀片进行大量投资。
　　虽然选择合适的刀具和工艺似乎相当困难，但利用现有的宝贵资源，可以帮助制造商完成大多数微小零件的加工。由于竞争日趋激烈，能否选用最先进的刀具和工艺来提高生产率，以保持技术领先地位，可能会决定企业制造业务的成败。而选择合适的刀具合作伙伴，也能保证加工获得成功。

加工诀窍
　　虽然不同的微切削加工需要采用不同的切削策略和加工顺序，但仍有一些在许多情况下都适用的技术诀窍和加工指南：
（1）应首先在正主轴上进行钻削和内圆车削加工，由于导套可对棒料起到支撑作用，因此可提高加工稳定性。
（2）第二步应在正主轴上车削外圆。如果可能的话，最好一次走刀完成全切深，以缩短切削时间，从而提高加工稳定性。
（3）第三步应进行铣削加工。应优先选择端面铣削。由于旋转主轴的稳定性和功率有限，因此切削力越小越好，而端面铣削可以满足这一要求。
（4）为了在切断工序之前对工件外径进行最后阶段的加工，通常采用高生产率的反车加工，一次走刀完成加工有助于减小振动。
（5）切断是在正主轴上完成的最后一道工序。两个主轴相互离得越近，零件悬伸量就越小，表面光洁度也越好。
（6）最后，在副主轴上完成最终精加工。该工序通常为内径加工，但也可以是外径加工。