LIXIAOHONG

　　分析了铝合金激光焊接的工艺特性、技术难点和解决办法，阐述了多光束YAG激光焊接铝合金薄板的可能性，构建了多光束YAG激光焊接光路，解决铝合金薄板激光焊接过程的部分缺陷。如果合理使用保护气体并设置恰当的工艺参数，有可能解决铝合金薄板的YAG激光焊接难题，对其应用前景提出展望。
　　一、前言
　　铝合金具有重量轻、强度高、耐腐蚀性等优点，广泛应用于汽车、飞机、船舶等制造材料。铝合金的激光焊接技术是近20年来发展起来的新技术，和传统焊接技术相比，它在焊接的效率、可靠性、精度上具有很大的优势。铝合金焊接的难点在于其对激光的反射率极高，其中对CO:激光的初始反射率接近90%，对YAG激光反射率接近80%。大量文献记载了用高功率CO:激光器进行铝合金焊接的研究或试验，对用YAG激光进行铝合金焊接研究相对较少。部分激光加工企业利用YAG激光器对lmm左右的铝合金薄板焊接进行了试验研究。武汉楚天激光工业激光设备有限公司激光加工工艺部的工程师经过试验，在50WYAG固体激光器上顺利完成空调铝合金连接架的焊接，强度达到了用户要求，但焊接表面粗糙，有裂纹和气孔存在。另外，通过多次在30WYAG激光器上试验对lmm铝合金焊接，虽然熔深较大，甚至可以实现穿透焊，但焊接后材料强度不够，同时表面有明显裂纹，内部有气孔。部分研究机构利用激光-MIG复合焊或填丝焊的方法进行铝合金激光焊接也取得了一定的成果，但加工工艺相对复杂。本文对铝合金激光焊接技术工艺进行了研究，分析了多光束YAG激光解决铝合金焊接部分缺陷的可能性，提出多光束YAG激光焊接机的光路构建方法。
　　二、铝合金激光焊接技术难点与解决方法
　　1、铝合金对激光束的高表面反射
　　进行激光焊接，首先碰到同时也是很难解决的问题是表面对人射激光的强烈反射，可以采用对铝合金表面进行预处理的方法来解决，例如电解抛光、喷砂或阳极氧化处理等方法。但进行表面工艺处理时会增加加工的复杂性甚至破坏表面，特别是在材料本身已做过抛光处理的材料则该方法更不可取。
　　为了既不破坏焊接件表面状态，同时使激光焊接工艺过程简化，可以采用对焊接材料进行预加热升温的方法提高材料对激光的吸收率。理论与研究均表明，针对红外激光，金属吸收率与温度依赖关系可以用下面简单的表达式描述:
　　A(T)=A0+r(T一T0)
　　式中，A0为在温度TO下金属的吸收率，r为吸收率的温度系数，T为温度。图1为金属材料照射激光时的温度上升概念图。图1中A为用CO2激光，B为用YAG激光照射金属时的材料温度上升和相变化状态。

　　如果采用一束YAG激光进行预加热使铝合金温度升高，可以提高后继激光主焊接光路的吸收率，实现铝合金薄板小功率激光焊接的可能。
　　2、铝合金激光焊接气孔敏感性高
　　铝合金激光焊接气孔是铝合金焊接的常见缺陷。气孔有2类，氢气孔和由于钥孔塌陷而产生的气孔。空气和保护气体中的水分以及氧化膜中吸附的水分是产生焊缝气孔的主要原因。在激光加热时，铝合金表面的结晶水和化合水将逐步分解。分解出的水分及空气中的水分可以在激光作用的高温区直接分解产生氢，高温时氢在熔池中溶解度很高，可以吸收大量的氢。如图2所示，由于铝合金的导热性很好，急速冷却过程中，氢的溶解度下降很快，大量的氢来不及析出从而形成气孔。在钥孔模式焊接时，如果钥孔不稳定，熔融金属蒸汽和气体就会留在焊缝根部从而形成气孔。

　　要解决铝合金激光焊接的气孔敏感性问题，可以利用多光束焊接减缓材料温度降低的速度和增加钥孔尺寸的方法减少上述2种气孔的产生。主光束焊接过后的跟随光束使材料的温度降低速率减慢，同时能够通过调节与主光束的空间距离来避免钥孔塌陷而使铝合金中镁、锌等金属蒸气留在焊缝中形成气孔。