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　金属切削和磨削过程有哪些摩擦特点?
    金属切削过程中，工件坯料受到刀具前刀面的推挤，切削层沿着某一斜面剪切滑移而产生塑性变形，并最终形成切屑。切屑会以较高的速度沿前刀面流出。已经加工的表面也需经历一个塑性变形的过程，并伴随一定的弹性变形，而且以相当大的压力作用在后刀面上。刀具与工件坯料、切屑之间发生的巨大摩擦会产生大量的热量，使切屑与刀具接触面温度升高。
    我们需要掌握影响刀具摩擦系数的因素，因为它不但影响切屑变形；而且对切屑的形成过程 、 切屑力 、 切屑热 、 表面质量以及生成的积屑瘤亦有影响。影响因素主要有：
工件材料：工件强度和硬度越大，摩擦系数略有减小。
切削厚度：厚度增大，法向力随之增大，摩擦系数减小。
刀具前角：一定速度下，前角越大，摩擦系数越大。
切削速度：切削速度越高，摩擦系数越大。（切削速度高，切削温度就高，刀面与切削底层容易黏结，摩擦系数增大；但当速度超过一定数值，刀屑接触处的温度升高，材料塑性增加，切削底层剪应力下降，摩擦系数随之下降）。
    加工时材料的性质 、 切削条件 、 刀具形状有可能不同，这样会产生不同类型的切屑，它最终会影响到刀具的耐用度和加工表面的粗糙度，也对我们选择正确的切削液有帮助。
    磨削过程中，由大量无定形前角的微小磨粒切出切屑。有一些磨粒只是摩擦推挤工件表面，并不切屑；但推挤的表面会被随后而来的其他磨粒切削除去。因此，磨削力较小，产生的切屑是细小的屑末。但是，磨削时的速度很高，能产生很高的高温，而且温度不易随切屑散去。这样，产生的高温易使工件发生磨削烧伤，引起金属热应力，金属组织发生相变而产生裂纹和残余应力，砂轮的磨损和钝化，砂轮的磨粒及粉末脱落后落到工件表面等问题，影响到了工件表面的尺寸精度。