HUANG

　　攻螺纹一直以来都是加工中最困难的一类工序，攻螺纹时，丝锥几乎是被埋在工件中进行切削的，丝锥沿着螺纹与工件接触面非常大，而且，丝锥在攻螺纹完成后需要从工件中顺螺纹切入方向反向退出，耗费了双倍的加工时间，同时，对操作者的细心程度要求非常高。

　　根据本单位实际加工中遇到的一个特殊问题，笔者将问题的发现和解决的整个过程进行了梳理和总结，为大家提供一个另类解决深孔攻螺纹的方法，以供大家参考。

　　公司生产的某型零件，材料为QT400-15，需在已加工的深孔下部位置攻M56×1.5-6H螺纹，螺纹深度20mm。（见图1）

　　我们在加工中采用标准丝锥和丝锥接长杆相结合的方式在钻床进行加工，然而在实际加工中却遇到了以下问题：①加工后使用螺纹量规进行检验，发现螺纹的止端能通过2/3以上。②用光源观察发现从螺纹起始面往下约有5mm左右螺纹被破坏。通过后续多次调试发现，以上情况的出现是因为：此螺纹孔距零件上平面距离太远，采用丝锥和丝锥接长杆装配方式，依靠丝锥柄部的28mm×28mm方传递力来实现攻螺纹加工，丝锥和接长杆安装后存在较大间隙，且钻床主轴为柔性，在攻螺纹过程中主轴随意摆动，尤其是在丝锥刚开始切入时，摆动现象最为严重，采用这种攻螺纹方式加工的螺纹孔大都检验不合格，给生产造成严重影响。

　　发现问题所在后，我们对现场丝锥和接长杆之间采用垫铜皮的方式消除了一部分间隙进行试切加工，检验时发现塞规止端4-5扣能通过，虽未能彻底解决问题，但为此问题的解决开拓了思路。我们继续对此加工状态进行观察分析后发现，加工过程中主轴摆动现象仍然存在，但加工出的螺纹被破坏的情况很少再发生，在后续查阅零件图纸和丝锥尺寸时发现，螺纹孔上部有一Φ57.7H8光孔，丝锥柄部尺寸为Φ35.5h6。因此，采用黄铜制作了安装于丝锥柄部的定位套筒，具体尺寸及结构形式见图2。

　　我们将此套筒安装于丝锥与接长杆之间，采用φ57.7-0.03 -0.06mm和φ35.5H7使丝锥与孔φ57.7H8形成可靠定位，将加工中的摆动通过此定位套筒消除至最小状态，同时，采用黄铜制作套筒也有效解决了后续加工对已加工面的损伤。在现场进行加工时，塞规止端能通过和螺纹被破坏的现象再未发生，为此加工难题找到了有效的解决途径。

　　当然，本文中提出的解决此类加工难题的方式只是最简单的一种，我们可以通过优化刀具结构、套筒结构，设计专用辅具等方式使此类深孔攻螺纹的加工质量达到更佳的状态，笔者对此加工难题的解决方案进行总结也只是给大家一个借鉴和参考，希望大家在以后生产制造中遇到难题能开拓思路，不要局限在狭隘的思维模式中，从另类角度出发，为一种问题的解决找出多种解决方案，为产品质量的提升不断献计献策。