吴昊阳

国人对工业4.0的热情似乎远大于德国人，德国制造业及自动化等相关行业从业者中，鲜有知工业4.0概念者，譬如我司从事智能设备60余载，无人知4.0为何物，尚需笔者一华人为其补课，故全行业对此4.0概念的漠视可见一斑。

对于德国或欧美企业而言，转型升级是企业自主行为，须兼顾其产品，技术，市场等战略层面因素谨慎决策，决不会受政府，行会或企业鼓动为某一n.0概念而盲目跟风。而中国企业之所以过度推崇4.0，实际上是一种对未来的恐慌，恐慌的根源在于中国制造企业看不清行业发展趋势，因此也想不通应该如何应对。中国制造企业长期处于食物链低端，看不清行业及技术发展趋势，故而希望套用制造强国之发展模式，搭乘制造技术进步之快车，试图弯道超车，所以开始对4.0抱有无限幻想；另外，中国制造企业不知道自己的优势所在，无法制定出符合自身发展需要的转型策略和升级路线，因此才会一拥而上地进军政府鼓励之行业，所以机器人，自动化和工业4.0相关概念近期才会如此火爆。在笔者看来，政府替企业规划发展路线是不明智的，然而，国内为数众多的制造企业的智慧程度还不如政府，因此需要有人指一条明路，在这样一个逻辑下，工业4.0概念及由此衍生的制造2025概念成了中国制造业的救命稻草，似乎顺4.0大潮者昌，逆之者亡，企业，政府，机构无不对4.0趋之若鹜奉若神明。

尽管4.0的火爆为笔者所在企业带来了不少新业务，但出于职业操守，本人在此不得不为日益高涨的4.0热情泼一泼冷水：所有与4.0相关的技术，工业界都有成熟产品；所有与4.0相关的概念，学术界都有现成的理论；所有与4.0相关的论述，商业界都有切实的利益。因此，4.0者，市场噱头尔。

估计此概念最大主导者是西门子，因为目前世界上只有西门子具备工业4.0所需的全部技术和成熟产品。而且这个概念秉承了西门子驱动及自动化系统的发展历程：20年以前，西门子工业总线概念就希望借Profibus/profinet统一工业通讯标准；在S400成熟后，为对抗ABB/Honeywell在流程行业DCS（分布式控制系统）的市场优势，西门子推出SCADA（现场数据采集）和DNC（分布式数控）概念，意在整合包括WinCC在内的数控和自动化驱动系列产品；当SINUMERIK，SIMATIC平台成熟后，借此推出全自动化（total automation）概念，整合其全套PLC，NC，伺服系统等自动控制产品；当企业信息化进展得如火如荼的时候，信息管理系统和概念层出不穷（如MRP，MRPII，ERP，CMS，SCM，CAPP，PDM等） ，在收购了UG NX和相关若干软件公司后，西门子完成了对产品设计环节的技术整合，推出PLM概念并成为标准系统架构；在收购了Em-plant等工厂物理仿真软件以后，西门子又对该核心产品进行了若干次升级和整合，推出了Tecnomatix Plant-Simulation系列，可以针对工厂或生产系统进行设计和运行模拟，而这恰恰是数字工厂的技术基础；数字工厂（Digital Factory）概念大概是2008年提出的，并以奥迪工厂为应用样板进行推广；之后西门子又对旗下信息化产品进行整合推出Simatic IT，以便更好地推广数字工厂和MES（制造执行系统）项目的行业应用；时至今日，工业4.0概念的推出可谓水到渠成，工业4.0概念也成为现阶段工业自动化及信息化技术的集大成者，它几乎整合了当下全部成熟的技术和产品，以及最前沿的概念性工业技术。

当然，西门子热火朝天地玩概念的同时，其他相关业内企业也没闲着，纷纷结合自身产品和技术战略，在不同领域的各自阵营里，或联合或对抗，进行着概念和标准之争（经典战例如工业总线与以太网之争，PLC与IPC之争等），说到底就是对自动化市场的争夺。由此可见工业4.0本质上就是一个商业概念，一个和谐的概念，所有这个市场内的玩家都可以从工业4.0上面获得自己需要的题材。因此一旦认真就输了，一旦纠结于4.0的定义或者标准，那么必然会陷入迷茫。那么企业应该如何看待4.0，工业4.0对企业的转型升级能起到什么作用呢？我的答案是：借鉴但不拘泥于工业4.0概念。

中国制造业的发展历程和现阶段特点是具有鲜明的时代烙印的，它是在全球化浪潮中承接了制造过程中大量的低附加值环节，并伴随着前一轮经济增长而蓬勃发展起来的，时至今日，中国制造具有明显的优势和劣势：

中国制造企业擅长超大规模生产组织和量产能力，当工艺稳定后，可以以全世界最低的成本生产出质量和稳定性最高的产品（典型企业如富士康）；
由于长期处于中低端市场的恶性竞争中，锤炼出一批管理高效的制造企业，可以快速实现‘优质，高产，低消耗’，这类企业成功的前提是：几乎无限的市场容量和产品的价格敏感性。实际上这种薄利多销模式在70年代的发达国家市场就已经走到尽头了，面临客户的个性化需求，欧美企业走出了一条完美的转型之路供中国的后继者参考，那就是柔性化生产。柔性化概念在当时产品生产，装备制造，学术界等各行各业都产生了极大的影响，引发了整个制造业的革命。
当时德国三大汽车巨头纷纷卖掉原有的刚性生产线（即只能生产同一款汽车的生产线），转而改建柔性生产线，实行混线生产（在同一条生产线上生产不同种类的汽车）。而这个从刚性制造到柔性制造的转变绝非技术改造那么简单，它涉及到从产品设计，制造工艺，辅助工具，自动化装备到管理流程，供应链体系，质量认证等方方面面的革新。8，90年代在学术界也层出不穷地催生出许多新的生产管理理论，如敏捷制造（Agile Manufacturing），计算机集成制造（CIMS），协同制造（Collaborative Production）等等。在装备制造行业第一次出现了加工中心（CNC）和柔性制造单元/系统（FMC/FMS），使得在机械加工过程中不需要频繁更换工位，在一台设备上就可以完成全部工序的加工。时至今日，柔性制造的概念不断地在欧美各行各业得到推广和实施，应用行业从最初的汽车，航空等高端制造业慢慢扩展到游艇，家具等低端制造业；柔性程度也从最初的模块化小批量生产向个性化单件制作发展，并且通过产品设计和自动化设备不断降低成本，提高可靠性。
下面视频为德国某木门企业的柔性生产线，效率高，稳定性好，而且可以根据订单自动改变工装夹具和加工程序：



http://v.qq.com/page/s/m/2/s0172nlzbab.html
http://m.v.qq.com/page/s/m/2/s0172nlzbab.html?from=timeline&isappinstalled=1

相比之下，危机中的中国企业往往只会抱怨大订单减少，利润降低，却没有看到市场中差异化个性化的需求带来的机遇。实际上，现在正在大批凋零的制造企业正是这种30年前赚大钱的公司，而有一批市场战略清晰，技术路线明确的小型制造企业却正在逆市崛起，这类企业是中国制造业希望所在。

中国制造业由于大量承接了欧美企业利润最薄的生产/组装环节，大多数缺乏产品设计和市场分析能力，因此在OEM订单大幅减少时，企业无法通过开发新产品而适应新的市场形势。产品设计能力是企业的根基，在搞工业4.0以前，先要对研发部门增加投入， 缺乏产品研发部门参与的工业4.0改造一定是毫无成效的浪费。当然，许多零部件供应商并不需要产品设计能力，但是工艺设计能力却是至关重要的。这类企业在转型过程中只要不断突破关键工艺，并根据工艺开发和改进设备，只要坚持工艺技术的研发投入，保持工艺优势和技术路线正确，那么经过长时间的坚持就很可能转型成为‘利基企业’及行业里的‘隐性冠军’。实际上，德国很多企业都是这种‘隐性冠军’，这类企业完全没有必要搞所谓的工业4.0，这也是德国企业不关心工业4.0的原因所在。总之，产品和工艺（Know-how）是所有制造企业的根基，谈工业4.0，互联网+，智能制造离开这两点一定是胡扯。

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作者简介：
吴昊阳，德国智能制造系统（MAKA Systems GmbH）中国区负责人，技术顾问。
负责专用自动化制造系统的方案设计与项目实施，在航空航天，铁路，汽车等行业的复杂零件自动化生产专用设备的系统开发和概念设计方面具有丰富的理论和实践经验；目前开始针对工业4.0/中国制造2025/中国制造转型升级等概念和课题开展理论性研究，并针对实际项目提供咨询服务和技术解决方案。