很早就想开这个贴子来谈谈螺纹的数控车削，但是由于各种原因总是被耽搁。今天有空，特来抛砖引玉。
螺纹的车削一般要兼顾以下几点：
1）螺纹质量
2）加工效率
3）刀具成本
正因为如此，一个小小的螺纹也不是随便走几刀就能车好的。怎么走刀，走几刀都是有一定的讲究。车螺纹用的螺纹刀片一般无外乎以下几种刀尖形式：
1）全牙型，也就是带修光刃的螺纹刀片。这种刀片所加工螺纹的螺距是特定的。也就是一个型号的刀片只能加工一种螺距的螺纹。
2）V形牙，不带修光刃的螺纹刀片。这种刀片只要螺纹角度符合，都能加工。比如60度的V型牙刀片一般能加工所有60度的螺纹，包括M和U螺纹。当然，会根据牙尖R分大小。刀尖R大的加工螺距大的，反之加工螺距小的。
3）多齿型，这种刀片类似于全牙型，但是齿数多，适合于大批量加工。但是有个最大的局限，螺纹尾部必须有退刀槽。而全牙型螺纹刀片就没有这个局限。
三种刀尖形式的螺纹刀片中，全牙型的应用最广，因此下面的例子用的就是全牙型的螺纹刀片。
编制一个螺纹的车削程序前，首先要决定车削时的进刀方向。螺纹的进刀方向一般分以下几种：
1）径向进刀
2）改进式侧向进刀
3）交替进刀
一般小螺距采用第一种，大螺距采用第三种，中间的采用第二种。但是由于交替式进刀编程教麻烦，且特别大的螺纹亦不常见，所以可以用第二种代替。
决定了螺纹车削时的进刀方向后，还要确定车削时的每刀切深。以下是两种不同的每刀切深选择：
1）恒定的切削面积。
2）恒定的切削深度。
第一种由于切削面积恒定，所以切深会逐步递减。好处是每次走刀的切削负荷是均匀的。这对刀具寿命和螺纹质量是很有好处的，尤其是刀具寿命。缺点是每次走刀切深有变化，不注意的话容易出错。
第二种恒定的切削深度好处就是计算方便，因为每次走刀切深一样的。缺点就是螺纹质量和刀具寿命比第一种方式差。
显而易见，第一种进刀时的每刀切深方式更合适。那么怎么计算？
但是好在有刀具手册（样本），一般品牌刀具都有样本，在螺纹刀具部分都有推荐的进刀次数和每次的进刀量。比如下面这张： 前面说过，这里主要针对带修光刃的全牙型螺纹刀片举例，但是全牙型螺纹刀片对牙顶的切深怎么取值呢？一般建议直径方向0.1左右。少了牙顶修不光，多了影响刀具寿命，且易起振纹。 下面我们举例说明怎么取每次走刀的X值：
螺纹规格：M20X1.5外螺纹
按照自己以前日企加工螺纹的经验，成品螺纹外径取D19.82左右。那么先确定前道工序精车完的外径应该是19.82+0.1=D19.92左右。这个很重要，前面有说明。
然后根据倒数第二张表查得公制1.5螺距外螺纹的走刀次数为6，每次单边切深分别为：
1）0.20
2）0.19
3）0.18
4）0.16
5）0.14
6）0.08
则对应的每次走刀X值为：
1）19.82-0.20*2=19.42
2）19.42-0.19*2=19.04
3）19.04-0.18*2=18.68
4）18.68-0.16*2=18.36
5）18.36-0.14*2=18.08
6）18.08-0.08*2=17.92
如果要改成侧向进刀的，则在每次走刀后Z向偏移0.5x该次的ap，假设起刀点X25. Z10. 则为：
1）X19.42
2）X19.04 Z=（10-0.19*0.5）=9.905
3）X18.68 Z=（9.905-0.18*0.5）=9.815
4）X18.36 Z=（9.815-0.16*0.5）=9.735
5）X18.08 Z=（9.735-0.14*0.5）=9.665
6）X17.92 Z=（9.665-0.08*0.5）=9.625
这就是侧向进刀的XZ坐标值。
后序：
螺纹毛刺的去除
车螺纹有个麻烦的地方，就是螺纹的翻边毛刺（起始牙和尾牙）比较难去。一般有两种方法
1）在车最后一刀前，用螺纹刀去前后牙的牙顶毛刺，如下图所示。 2）车最后一刀前，换成精车刀再沿轮廓走一遍，两处倒角处可以稍留余量，否则毛刺去不干净。、
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发表于 2015-12-31 09:49:52
