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（1）使用前，使用者应了解刀具结构，加工要求及使用要求。
　　（2）刀杆必须正确牢固装夹在刀架（或刀座）上。安装前，刀架及刀杆基面应擦拭干净。普通车丝机的刀杆柄部基面应采用百分表进行找正，使之平行或垂直于螺纹轴线方向。找正误差应在0.015/100之内。否则将引起螺纹牙形误差，甚至超差。
　　（3）螺纹刀片应正确安装到刀杆的刀片槽内。用手将刀片侧边定位面靠牢，然后拧紧夹紧螺钉。刀片定位应正确可靠，夹紧牢固。夹紧螺钉或其他夹紧另件以及断屑器等如有损坏应及时更换，以免在切削时损坏螺纹刀片。每次换刀片时，刀杆上的刀片槽及刀片各基面均应擦拭干净，不得有碎屑夹入，否则会影响定位精度或把刀片夹碎。
　　（4）机床锥度板一定要调整准确，尽量减少加工螺纹锥度误差。
　　（5）根据不同螺纹直径和螺距大小，螺纹刀杆上的刀片槽底面具有不同的刃倾角，以适应螺旋升角的变化需要，改善刀片侧后角状况，使用者在选用刀杆时应加以注意。（见本样本K12页）
　　（6）在加工过程中，应随时注意螺纹表面状态、刀片刃口状态及车丝机运转状态，以便及时调整操作，保持加工正常进行。螺纹表面缺陷最常见的是波纹和划道，影响其出现的因素较多，有螺纹刀片方面的，有机床方面的等。划道的出现可能由于：或因刀刃的光洁度，或因刀刃有微小崩刃及缺口，或因刀刃上粘有积屑瘤或因切屑缠绕刮伤所致。精车齿齿底圆弧在一侧为圆弧者最易出现“对接”划道（指油、套管圆螺纹）。加工螺纹时，吃刀深度不够以致未能加工完拔荒的余量则在螺纹牙顶会出现明显划道。机床系统刚性差时易在管端处几扣出现牙顶划道（刀片切削时）。螺纹表面的波纹系因系统的振动引起，可能由于：系统刚度较差、机床功率不够，或由于刀刃过于锋利（如非涂层刀片的刀刃未强化的情况），或因刀刃磨损过大，或因系统自振频率与切削时强迫振动频率交接近时均可能引起波纹。如出现上述划道和波纹缺陷均应根据具体情况及原因加以处理。
　　（7）加工石油管螺纹时，对螺纹精度必须进行单项仪检查及螺纹量规检查。如果螺纹参数检查中的齿高及齿形角出现超差者，通常与刀片的齿形精度有关。必须检查刀片齿形精度或更换新的刀片。精车齿刀尖若产生"塌尖"现象易引起齿高增大超差。刀尖磨损易引起齿高减小而超差。相应地也会影响齿形角的变化。其他螺纹参数如螺距、锥度、紧密距等产生误差则往往与机床调整不当有关，需重新调整机床。
　　（8）正确的刀片刃口强化对螺纹加工过程至关重要。涂层螺纹刀片的成品本身在生产厂家已进行合理的刃口强化工序。其刃口倒圆半径应选为R=0.04－0.06mm为合适。刀片齿顶及齿底的倒圆半径应均匀，差值不能过大。非涂层的可重磨刀片往往在生产厂家未进行过刃口强化。加工过程中若出现不正常情况（如波纹等），操作者可用小三角油石（碳化硅或金刚石油石）顺着刃口方向对刀刃进行仔细研磨以实现刃口强化要求。重磨后的刀片刃口也应如此处理。
　　（9）在当前情况下，石油管螺纹加工时必须进行充分的冷却，仍以供给冷却液的方式为主。这是提高螺纹加工质量及刀具耐用度的重要因素。冷却液应正好喷射到刀齿切削部分。有条件时可用高压冷却液喷射。并在通过刀片前刃面或底面及断屑器或垫片的小槽将冷却液直接高压喷射到刀刃切削区域，效果十分明显。且有利于增加排屑作用。
　　（10）刀片的重磨：涂层刀片一般不宜进行重磨。非涂层刀片一般应进行重磨。重磨时只刃磨刀片的前刃面，按照原刀片前刃面的方向重磨。不应当在砂轮机上用手握持刀片或刀杆重磨，而应当在工具磨床上采用专用夹具重磨。砂轮规格推荐：
JR1，120#-180#粒度，75%浓度：S。BW100×20×35