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加工车削件和多任务零件方面，更具竞争力意味着要紧跟切断刀具和切断方法的技术发展步伐。大多数制造商需要执行的工序通常是棒料、管材和机械零件的切断，由于经常为第一道或最后一道工序，因此有必要持续进行优化。那么，现在刀具该如何应对挑战并且如何最佳地解决切断问题呢？
    与切断有关的主要领域
   夹具应用中，机械零件的切断以及棒料和管材的切断工艺大体上是车间最为常见的工序。作为一种车削工序，尽管大量切断只涉及12～50mm的直径范围，但实际上切断可涵盖的工件范围为0.5～800mm。切断直径最为关键，为了使工序更为高效，它对刀具装夹、类型、尺寸甚至槽形来说都具有重要的影响。
    切断所面临的挑战
    切断工序看上去或许相当直截了当，并且也确实如此，但是为了在保证现代车削的高生产效率时安全地执行这些工序，就需要克服所带来的切削挑战。这之中面临的主要问题仍是老生常谈并且似乎总纠缠于某些切断应用中，即毛刺和飞边形成、切屑形成和排屑、振动趋势以及不一致且刀具的过早磨损。值得庆幸的是，如果选择合适的刀具并正确地加以应用，这一切在今天都不是问题。
    用户优先考虑的主要因素
   在车间执行切断工序时，所优先考虑的因素非常一致。根据最近的一份国际调查结果显示，用户重视生产效率、加工稳定性、无故障切削、刀具寿命可预测性以及零件质量一致性，并将其列为切断工序主要的优先考虑因素。总之，假以合适的刀具和应用，所有这些目标皆可实现。
    确立切断工序的最佳方法
   分析切断工序时的第一项考虑因素是根据批量大小（小、中等或大批量应用）进行分类。从相似切削的次数可以得到启发，并且这将影响到在刀具选择时，是考虑通用性还是专用性。对于每个零件存在多项甚至一项变化的应用场合，往往需要通用刀具，即在最小化性能折中的同时可执行所有不同任务的解决方案。另一方面，批量生产需要提供专用刀具，并在性价比、安全和质量一致性尽可能高的前提下确立特定工序。对于中等批量生产，利用最少量的合适刀具获得高生产效率和安全性是其最重要的特性，该领域常常需着重分析。