WUHAN

我国模具工业经过多年的发展，整体实力和综合竞争力显著增强，对汽车、家电等行业的服务能力大大提升。

目前，我国模具企业产国2万家、规模以上企业5000家，重点骨干企业160家、上市公司13家。2013年，我国模具工业总产值达到1500多亿，模具外贸进出口总额为71亿美元左右，其中进口为26亿美元，出口为45亿美元，外贸顺差19亿美元，国产模具国内市场满足率已经达到88%。

精密、大型模具发展良好，模具技术水平及其附加值不断提高，如模具精度达到0.1μm，已经能制造出与C级轿车配套的多数覆盖件模具。模具设计制造水平和生产方式进步巨大，CAD/CAM应用德道普及，CAE应用也得到普遍重视，高速加工、并行工程、逆向工程、虚拟制造和标准化生产已在重点骨干企业实施。

但是我国模具工业与世界先进水平相比，仍存在一定差距，整个行业产品和产业结构同质化、低价竞争现象严重；同时，随着欧美制造业的重振回归、人民币的升值、原材料和劳动成本的上升、国际贸易摩擦的加剧以及国内市场内需不振等，我国模具工业面临的困难和挑战越来越大。

泊头模具企业现状

从19世纪80年代起，泊头汽车模具产业从泊头铸造业中延伸出来并逐渐扩大，经过30年的发展，泊头汽车模具业在技术水平、装备能力、管理水平等方面已具备一定基础，具备整车模具研发、制造的综合能力，可为SUV、经济型轿车、面包车、皮卡、重卡等提供整车模具，也可为高档轿车提供内板覆盖件模具。无论是从生产规模方面还是企业数量上衡量，泊头均已经成为我国车身模具产业中最大的产业集群地，其制造能力和技术水平在同行业中处在先进行列。

在泊头，现在从事汽车模具生产的专业厂有70多家，从业人员1万余人，其中工程技术人员2000人；能够独立承担模具设计、工艺设计的工程人员1000人。全行业拥有大型加工中心610台，其中德国、意大利五轴加工中心5台，大型五面体加工中心16台，激光切割机25台，大型三坐标测量机40台，大型压力机200台。经过多年的发展，泊头汽车模具产业在产能和质量上有了质的飞越，规模以上企业均采用CAD/CAM\CAE软件，可以接受各种数模开发，并且具有逆向测绘设计和三维实体模具设计能力，已经具备从“数模→造型→浇铸成型→标准件→车身整体模具加工→装配→检验→汽车冲压件”的全过程生产能力。

泊头模具已经走进了国内所有的汽车厂，同时也出口到美国、意大利、西班牙、俄罗斯、印度、泰国、日本等十几个国家和地区。目前，泊头地区有5家中国重点骨干模具企业、4家国家高新技术企业，规模以上企业占到企业总数的一半以上，兴达模具、兴林模具、京泊模具、金健模具、黄河模具已经成为业内知名品牌，他们生产的整体侧围、翼子板、机盖、结构件、纵梁等产品曾在国际模具展览会上获得多个奖项。图1为模具行业领导视察兴达模具产品，图2为模具专家到京泊模具参观德国五轴机床和中频蘸火机等设备。

汽车模具已经发展作为泊头市的一个特色产业，汽车模具产业已经成为泊头市打造装备制造业的重要抓手，泊头汽车模具行业工业增加值超过10亿元，占到泊头市规模以上工业增加值的九分之一。

企业面临的问题与挑战

⑴研发及自主创新能力薄弱。总体上仍以“替代设计”为主，尚未采用科学的设计、分析、实验、验证规范，造成模具设计制造缺乏科学的指导和牵引，应用比较局限，以跟踪替代为主，自主设计应用能力较弱。

⑵企业管理落后于技术的进步。由于模具行业的特殊性，其产品生产与其他制造业不同，大多属于定制化生产，而非批量生产，因此许多模具企业的经营方式变化不大，虽然不少企业完成了从“作坊式”和“承包式”生产向专业化、标准化现代生产方式的过度，但沿用“作坊式”生产的中、小企业还有不少，导致企业管理水平底下，生产效率低。

⑶数字化、信息化水平较低。多数企业数字化信息化大都停留在CAD/CAM的应用上，CAE、CAPP尚未普及，企业软件应用水平普遍不高，既懂专业又熟悉CAD/CAM/CAE应用软件技术的复合型人才缺乏。同时，国内各模具生产厂家之间没有形成一致的设计、制造规范，标准库也不完善，造成现有的模具CAD/CAM/CAE系统的集成化程度和智能化程度都比较低。

⑷企业对转型升级缺乏方向。无论是大型企业，还是中小企业都面临着这种困境，如何转型，朝什么方向转，如何消除地域性的“同质化”无序竞争等问题严重困扰着企业发展。

未来发展的方向

⑴加快产业结构调整，完成由中低端向中高端的升级改造，鼓励企业向规模化、标准化、专业化方向发展。

⑵加快信息化与工业化的深度融合，加快大数据在模具行业中的应用，使重点模具企业在十三五期间率先实现标准化、信息化、专业化。

⑶深入开展与大专院校、国家重点实验室的合作，在模具材料研究与应用方面取得突破，积极围绕汽车轻量化领域研发高端模具。

⑷组建汽车模具研发中心，搭建汽车模具公共技术平台，整体提高汽车模具研发水平。