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        正常情况下，电主轴的更换周期为3-6个月，如果依赖进口，每年维修费用50~80万元。本文介绍了磨床高速电主轴故障的维修。

　　从瑞典引进了3台U80磨床，加工针阀体的中孔和座面。该零件公差要求圆度≤0.5μm，圆柱度≤0. 8μm，表面粗糙度Ra≤0.4μm。为满足高速加工的要求，电主轴的转速要100000r/min，工作时的动平衡精度等级≤G0.6，回转精度≤0. 005mm。瑞典高速电主轴结构可分为定子、转子和轴承组成的旋转部分，轴承预紧装置和辅助装置（包括电气接口、油雾润滑口和水冷却口）3部分。该主轴可同时对前后轴承施加预载荷，还可自动调整其大小。优点是：滚珠与滚道在预加负荷下消除了间隙并形成一定的弹性变形，使轴承具有一定的刚度，对于外界负载，轴向力与预紧力方向相反时，轴承也不会产生间隙，提高了主轴的回转精度。（参阅连续轨迹数控坐标磨床常见故障 ）

　　3台U80磨床共有12个磨头（6用6备）。正常情况下，电主轴的更换周期为3-6个月，如果依赖进口，每年维修费用50~80万元。为此，维修人员通过反复摸索，总结出一套高速电主轴的修理工艺。主要有以下几个要点：

　　1．根据电主轴的损坏情况，测量静态、动态径向跳动及抬起间隙和轴向窜动量。

　　2．用自制的专用工具拆卸电主轴。清洗并测量转子摆差和磨损情况。

　　3．选配轴承。每组轴承的内孔及外径的一致性误差均要≤0.002~0.003mm，与套筒的内孔保持0.004~0. 008mm的间隙；与主轴保持0.0025~0.005mm的间隙。在实际操作中，以双手大拇指能将轴承推入套筒的配合为最好。过紧会引起轴承外环变形，轴承温升过高，过松则降低磨头的刚度。

　　4．轴承的清洁，是保证轴承正常工作及使用寿命的重要环节，切勿用压缩空气吹转轴承，因压缩空气中的硬性微粒会使滚道拉毛。

　　5．圆锥轴承或角接触球轴承一定注意轴承安装方向，否则达不到回转精度要求。整个装配过程采用专用工具，以消除装配误差，保证装配质量。

　　6．当套筒内孔变形、圆度超差，或与轴承配合过松时，可采用局部电镀法进行补偿再研磨至要求，轴颈处也可采用此法。

　　7．电主轴上的圆螺母、油封盖等零件的端面分别与轴承内外环的端面紧密接触，因而其螺纹部分与端面的垂直度要求很高，可以采用涂色法检查接触情况。若接触率<80%，可研磨端面，使之达到垂直度要求。此项工作很重要，它的精度会影响磨床主轴接长杆的径向跳动，从而影响到磨削工件的表面粗糙度。

　　8．装配后的电主轴进行轴向调整（调整时用拉簧秤测量），同时应测量静态、动态径向跳动及抬起间隙，直至达到装配工艺要求。

　　9．在机器实际运转条件下，排除装配、机器运转时的热变形等因素的影响，在一定转速下，应用动平衡仪对转子进行动平衡。

　　采用上述修复方法，磨头的轴向窜动≤0. 005mm；在80mm试棒长度上，径向跳动量≤0.010mm。