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          位于美国北卡罗莱纳州纽顿市的 GETRAG 轮轴工厂是一家变速器制造企业。该公司目前正在实现产品的转型，从手动变速箱、柴油发动机同步器转换到大批量独立后轴和前动力驱动单元的生产。

GETRAG 轮轴工厂是世界范围的 GETRAG 家族企业的成员，并凭其高品质的汽车变速箱动力驱动部件生产而闻名于世。GETRAG 于 1935 年成立于德国的 Ludwigsburg，今天，其在欧洲、美国、日本和印度拥有 14 家企业，9000 多名员工。

作为向大批量轮轴生产转换策略的一部分，GETRAG 轮轴工厂，在其原有设施基础上又新增150,000 平方英尺的场地，并新增各种制造和装配设备，从而从原来的每年生产 35,000 到 40,000轮轴，一下跨越到每年生产 350,000 到 400,000 轮轴。生产能力扩充的因素之一就是安装了一台来自于HEXAGON计量产业集团 Brown & Sharpe品牌 的 GLOBAL 测量机。

管理过程控制

GETRAG 轮轴工厂主要从事金属切削。该公司加工浇铸和锻造各种铝制产品，用于制造机匣和外罩，同时还拥有一系列加工设备可生产齿轮，包括螺纹加工设备和齿轮齿加工设备，热处理和磨削设备。它被安装在生产现场的温控间内，使得加工操作人员和检测技术人员可以非常容易地进行利用。操作人员将工件拿到测量机上，选择特定的工件夹具，完成测头的校准，然后执行预编程。工件固定工作台上带有球形锁定装置，从而能够方便地进行从一种夹具装置到另外一种装置的变换。

采用新型 GLOBAL 测量机，检测效率得到了明显的提高。在一般的箱体测量中，测量的公差要求在 10 到 12微米，工件编程测量时间一般在 10 到 12 分钟。通常来说，一次运行检测两个样件，对其直径、平行度、垂直度和锥度进行检测。检测结果将会被打印出来，同时检测结果还存储在一个统计分析数据库中。

“我们的操作者全面负责他们制造工件的质量，他们可以根据检测结果对其加工设备进行设置，”负责 Getrag 美国工厂质量控制、质量保证和环境健康与安全的 Doug Bassinger 说。

高速与高精度的结合

高速与高精度的结合，根据 Bassinger 的说法，转向大批量生产以及对检测效率提高的要求是选择 GLOBAL 测量机的主要原因。

他说：“我们有两台旧的测量机，其精度和速度无法满足我们新项目的要求。这些机器有10~12 年的历史，从而无法提供我们所需要的效率。”

高速、高性能的 GLOBAL 坐标测量机在一台机器上提供了对于形状、尺寸和位置的测量功能。该产品采用了经过实践证明简洁、可靠的设计技术，较传统测量机零件数量减少了 20%，从而提高了整机的可靠性和可维护性。连续轴运动插补控制和真正三维矢量优化(飞行特性)，通过减少停顿和转角使得数据采集更为精确，提高了效率，减少了检测流程所需的时间。

该机器可以配备各种不同的测头类型，以执行各种不同的测量与检测任务。触发式测头和模拟测头可以快速相互转换，以完成对箱体类工件的测量和对轮廓、自由曲面的扫描。在 Getrag 轮触工厂，Global测量机同时配置了TP200触发式测头和 SP600 模拟扫描测头。

GLOBAL 测量机，优化了扫描应用。其指向、点击和扫描技术整合并优化了温度和精度补偿系统，运动控制器和先进的算法可支持高速、高精度的模拟开环和闭环扫描操作。这一先进的技术通过自动产生扫描和测头路径、插入为避免障碍而进行的运动而促进了高速扫描。

特定的基于特征的扫描特性，使得控制系统可以仅凭操作者的一个简单命令而产生扫描路径。独特的三维矢量力优化技术(3D VFOTM)，在每次测头校验时执行三维力矢量的分析，保证了连续、精确的测头补偿，并提高了在所有扫描应用中的数据分析功能。GLOBAL 的快速探测模式，允许扫描测头能够作为一个触发测头使用，而不会产生对于速度或精度的缺失。

在 Getrag 轮轴工厂的 GLOBAL 测量机配备了 PC-DMIS 测量软件。这一先进的测量与检测软件，能够保证整个测量过程始终以高速、高效率和高精度进行。通过其简捷的用户界面，指导使用者进行零件编程、参数设置和工件检测。同时，利用其一体化的图形功能，能够将检测数据生成可视化的图形报告。

“提高检测效率的要素之一就是软件，”Bassinger 这样说。“操作者可以比较方便地发现运行操作的方法，充分利用程序所提供的各种自动测量功能。操作者只需通过屏幕使用软件程序即可。”

最近，该公司又安装了一台新的 GLOBAL 测量机以应对日益增加的生产量。