YANGHUIMIN

            最近,该公司安装了了两台Brown & Sharpe的GLOBAL IMAGE测量机，并配备PC-DMIS通用测量软件。这些高速、高性能的测量机在单台机器上可提供形状、尺寸和位置的完善测量。并可执行包括首件检测、轮廓测量、逆向工程、工具设置、过程控制以及文件归档等多种测量与检测任务。为处理各种尺寸的不同工件，该公司安装了GLOBAL IMAGE 9158和GLOBAL IMAGE 153010，行程范围分别是900mm X 1500mm X 800mm和1500mm X 3000mm X 1000mm。

　　在A & M工程制造公司，三坐标测量机被使用在整个制造流程中：从外协验收、工件制造过程中、首件检测以及最终的采购。这些测量机被安装在位于制造厂房的质量控制部门的温控间内。处理严格公差要求的工件。

　　从一个定单可以说明需要提高检测效率。那是一个Boeing 757商用客机的固定机翼前沿。大概有70个组件有着非常严格的公差要求。
所有这些部件在同时被接收，并且所有的都是第一次见到。所有部件都需要实施首件检测并需要有关统计分析数据。

　　公差在有些零件上要求非常严格，对于A&M公司的加工设备来说是一个考验，要求在六个不同的孔之间，每次装配孔与孔之间的真实位置相差在千分之二以内。这些零件对于测量机来说同样是一个挑战。

　　A & M工程制造公司采用TP200触发式测头。利用这些测头，9158的长度测量的最大允许示值误差达到1.9+L/333 mm。利用同样的测头，153010的空间精度可达到3+L/285 mm。GLOBAL测量机由于采用了精密三角梁设计技术，能够提供良好的刚性质量比参数，从而提高了精度性能，并降低了重心，使得轴承的分布可以更宽。

　　F22战斗机的部件同样也需要高速以及高精度。“我们需要在每个零件上对于552个点进行验证。采用手动设备，可能需要好几个星期的时间完成，”Benis这样说。“而现在，从开始到结束，只需要9.5分钟。”

　　连续轴运动插补技术和真正三维矢量功能(飞行特性)，通过减少停顿和拐点而对三轴运动进行整合，从而可完成精确的数据采集并提高了机器的效率，从而减少了检测时间。

　　处理过程控制

　　制造和检测在A&M公司相辅相成。测量机采集的尺寸数据在必要的情况下被用来调整加工设备的参数。检验人员将会向机床操作人员展示某个被测特征的超差位置。机床操作人员可以得到图形的指示，表明加工过程在何处会超出公差要求。

　　“PC-DMIS软件允许我们看到工件的数模，它可以很清楚的指示被测特征在何处以及如何超出公差要求，”Benis这样说。“检验人员和机床操作人员能够非常识别偏差的位置。”

　　尺寸数据同样用来为用户提供信息。每个零件都有5页的尺寸检测报告，并与每个特征、公差以及偏差相关联。
提高检测效率的操作之一是工件固定的方法以及检测工作的设置。在A & M公司，每个工件都有其特有的夹具。
　　“我们有所有我们零件在GLOBAL上固定的照片，我们利用这些照片帮助我们完成工件的设置，”Benis说。“这些照片可以告诉检验人员特定的安置点或其他的定位装置。”

　　一旦工件的设置完成，检验人员调用特定的程序。“我们经常校准测头，仅仅是为了确定没有发生变化。如果我们在之前运行过相关程序，我们将会直接到数控校准。固定夹具允许我们这样做。”

　　GLOBAL测量机和PC-DMIS软件使得A & M公司具有更大的灵活性，能够充分发挥其数控加工中心的强大功能。

　　“GLOBAL测量机快速而又精确。这就是我们喜欢它的原因，”Benis这样进行了总结。