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   维护管理

　　维护管理乳化液的目标是使其pH值、浓度配比、含菌量等技术指标均在设定的范围内，从而达到延长使用寿命的目的。根据我院在不同企业的实践证明，性能再好的乳化液，如不注意日常的维护管理，也不能长期保持其性能，反而会缩短使用寿命；而性能一般的乳化液，如注意维护管理，也能长期保持其性能。

　　水溶性金属切削液的维护及保养通常由切削液供应商的技术服务人员和用户的现场技术人员共同完成，通常可以通过检测使用中水溶性金属切削液的：浓度、PH值、防锈性、切削液稳定性（静置后浮油/浮皂量）、微生物含量（细菌、真菌、霉菌等）以及切削液的电导率（或总硬度）来加以评定分析，保证切削液的良好使用效果。乳化液的维护管理包括：日常维护和定期维护。

　　日常维护要求每天都要对水质、系统清洁度、系统液量进行检测。配液可以用自来水，但硬度为150ppm左右。系统清洁度的保持对乳化液的性能稳定十分重要，系统清洁主要是除油污，因此每天都必须进行清洁。由于生产过程会带走部分乳化液，所以每天要及时补充，使系统总液量不变。补液时应注意倒入液槽的位置要低、速度要慢。此外，在较长的停止使用期间(如双休日和国定假日)，乳化液系统仍需定时循环、搅拌或通入空气，或加杀菌剂、补充添加剂等，以防止乳化液中厌氧菌的大量繁殖，导致乳化液变质。

　　定期维护，要求定期检测乳化液的pH值、浓度、细菌含量等，如有变化及时采取相应的措施。乳化液pH值一般为9.0，呈碱性，以防止机床的锈蚀，同时也为了控制细菌和真菌的滋长。使用中乳化液的pH值会慢慢降低，所以必须及时加入调整剂。一般乳化液的常用浓度范围为5%~13%，浓度过高泡沫多，成本也高，剌激皮肤，冷却性差；浓度过低则防锈性能、抑制细菌能力和润滑性都变差。导致浓度下降的原因很多，如水硬度高、乳脂和油脂析出、细菌污染、乳化剂消耗、冷却液不稳定等，视情况及时补加新液，并添加杀菌剂。应规定每2周测一次细菌含量，细菌繁殖会消耗掉乳化剂，使油脂和乳脂析出，乳化液浓度和润滑性能下降。亲氧菌呼出CO2，使乳化液pH值下降。防锈性能变差；厌氧菌会产生H2S，产生臭味。合成乳化液虽不易滋长细菌，但有真菌滋长。当细菌数≥105/ml，或pH值、浓度有较大变化时，必须加原液或杀菌剂调整。

　　微生物的危害

　　微生物能对金属加工液、循环系统和人的健康带来很大的危害。

　　I.    对加工液的危害

　　Ø    有机成份降解

　　Ø    形成酸性产物

　　Ø    pH值下降

　　Ø    防锈性能下降

　　Ø    增加导电性

　　Ø    形成胺类物质

　　细菌控制是水溶性切削液管理的中心问题。这些细菌靠吃切削液中的脂肪、腐蚀抑制剂及乳化剂等成份生存。如果没有控制好的话，它们能以很快的速度繁殖。并发生化学变化，使切削液变得更酸，破坏稳定性，甚至使切削液失效。细菌数超过105个/ml便会引起切削液腐败。而同时最令人不愉快的副产品是酸味。最差的味道是由一种叫硫化还原剂的细菌产生的，它们生长在氧含量低的不活泼切削液中，并产生硫化物臭气。目前国内在切削液中有防腐剂的产品很少见，在切削液使用中加入防腐剂也不多见。这主要是由于加入防腐剂使切削液的成本增加较大和使用不大方便所致，今后的任务是开发和推广价格适宜使用方便且无毒的防腐剂。  
　　为了消除上面提到的那么多的危害，就必需采取措施来控制微生物的生长。细菌数在102 -104 之间时，在大部分情况下加工液系统操作上不会有问题。但对霉菌来说，情况就完全不一样。霉菌不会均匀地分布在冷却液系统中，而是形成菌落。这样的情况经常可以在加工液系统中出现。如果在加工液系统中发现霉菌，我们就要特别引起注意并尽快采取相应的措施。

　　防腐剂的应用

　　加工液的防腐并不是想象的那么简单。由于涉及的因素比较多，而且菌种多样性、加工液系统差异性大等原因，对防腐技术提出了更高的要求。选择合适的防腐剂是一大关键，而且用户应当掌握准确的使用方法。防腐剂的使用应当咨询专业的防腐剂生产厂家。

　　用户要根据不同的加工液体系和不同的加工材质来选择合适的防腐剂。如舒美公司的Grotanò BK, OX 和Forte适用于碱性体系，Grotanò TK 2和TK 3适用于中性体系，也特别适用于有色金属加工。添加原则：一般来说，要尽量保证循环系统工作液中防腐剂浓度为0.15 %（至少0.10 %），以此根据稀释比例倒算浓缩液中所需防腐剂的量。并通过定期后添加（0.03 %，每1-2周）来维持工作液中防腐剂的浓度。

　　用户也应当根据各自系统长菌情况的不同来选择相应的防腐剂。如舒美公司的Grotanò BK，OX和TK 3杀细菌能力强，杀霉菌能力弱。Grotanò Forte和TK 2同时具有杀灭细菌和霉菌的双重功效。而Grotanò F 10是一种广谱长效的防霉剂。

　　测菌片

　　由于微生物很小，肉眼不可见。因此需要一种简单直观的方法来检测微生物的生长情况。好氧平板计数法（APC法）是一种实验室常用的检测方法，它是通过估计活菌数的微生物计数法。这种方法通常是把样品在标准化培养基上于27-300C培养72小时，如在SMA（Standard Method Agar, 标准方法琼脂培养基）中培养。但这个方法不能反映所有微生物的存在。而且这个方法对一般的用户来说，操作方面也存在不少麻烦。因此我们寻求更简便有效的检测方法。

　　如舒美公司的测菌片Mikrocountò combi就可以很好的解决这个问题，并可以综合监控生产线和加工液系统。测菌片具有以下几个优点：

　　I.    使用方便，不需要准备时间，固体表面、半固体和液体都可以检测。

　　II.    可以快速的得到结果：细菌(24-48小时)；霉菌和酵母菌(72小时)。

　　III.不用额外做微生物实验，从而节省时间和成本。

　　IV.    检测结果精确可靠。可以有效控制原材料、产品的质量和监控生产系统的卫生。

　　V.    多功能，可同时检测细菌、霉菌和酵母菌。

　　VI. 操作简单，即使没有经过微生物学培训的人也能胜任。

　　系统清洗剂

　　在液槽换液时，应及时清洗液槽，尽量避免残留细菌的污染。系统清洗是经常被忽略的一个很关键的环节。这个环节一般发生在更换加工液系统时。有的系统比较脏，如管道中已长有生物膜。如果在系统中注入新的加工液之前没有充分清洗整个系统，系统中残留的微生物将会很快污染新的加工液，从而给系统的后期防腐带来额外的压力。

　　如舒美公司的系统清洗剂 Grotanolò SR 1是很好的帮手。建议您在将要处理的金属加工液中添加1-3% 浓度的Grotanolò SR 1，循环6小时以上（一般8-12小时），可彻底清理系统中的微生物、杂质与沉淀。然后可以放心的加入新的加工液。

　　随着对金属加工液使用效果、有效使用寿命以及对环保方面要求的提高，越来越多的用户开始重视防腐剂的作用。根据系统的特点，选择合适的防腐剂并掌握准确的使用方法，不仅能延长产品的使用寿命，改善产品的性能，更能增强环保适应能力，从而提高产品在市场上的竞争力。