YANGHUIMIN

   二、判断题（对画?，错画×）
1.数控机床是在普通机床的基础上将普通电气装置更换成CNC控制装置。 （ ）
2.常用的位移执行机构有步进电动机、直流伺服电动机和交流伺服电动机。 （ ）
3.数控机床按控制系统的特点可分为开环、闭环和半闭环系统。 （ ）
4.数控机床适用于单品种，大批量的生产。 （ ）
5.保证数控机床各运动部件间的良好润滑就能提高机床寿命。 （ ）
6.更换系统的后备电池时，必须在关机断电情况下进行。 （ ）
7.炎热的夏季车间温度高达35°C以上，因此要将数控柜的门打开，以增加通风散热。（ ）
8.当数控机床失去对机床参考点的记忆时，必须进行返回参考点的操作。 （ ）
9.数控机床在手动和自动运行中，一旦发现异常情况，应立即使用紧急停止按钮。 （ ）
10.开环进给伺服系统的数控机床，其定位精度主要取决于伺服驱动元件和机床传动机构精度、刚度和动态特性。 （ ）
11.对于已购置的备用印制电路板应定期装到数控装置上通电运行一段时间，以防损坏。 （ ）
12.经济型数控车床主要用于精度要求不高，有一定复杂性工件的加工。 （ ）
13.经济型数控车床一般采用半闭环系统。 （ ）
14.闭环控制系统可以消除机械传动部件的各种误差和工件加工过程中产生的干扰的影响，从而大大提高加工精度。 （ ）
15.闭环控制的伺服系统主要使用步进电动机。 （ ）
16.倾斜导轨可使数控车床具有更大的刚性，并易于排除切屑。 （ ）
17.数控车床的维修人员应有较高的、较全面的数控理论知识和维修技术。 （ ）
18.数控机床的重复定位精度比定位精度高，是为了使加工零件的精度更高。 （ ）
19.测量装置是高性能数控机床的重要组成部分。 （ ）
20.数控车床适宜加工轮廓形状特别复杂或难于控制尺寸的回转体零件、箱体类零件、精度要求高的回转体类零件、特殊的螺旋类零件等。 （ ）
21.在数控车床上加工零件，首先要考虑的是工艺问题。 （ ）
22.车削中心必须配备动力刀架。 （ ）
23.数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。 （ ）
24.数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（ ）
25.热处理调质工序一般安排在粗加工之后，半精加工之前进行。 （ ）
26.为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。 （ ）
27.数控车削对提高位置精度还特别有效。 （ ）
28.在材质、精车余量和刀具已确定的情况下，表面粗糙度取决于进给量和切削速度。 （ ）
29.在数控车床上车削锥面和端面时，如果转速恒定不变，则车削后的表面粗糙度Ra值一致，如果采用恒线速，车削后的表面粗糙值比较大。 （ ）
30.由于数控车床具有直线和圆弧插补功能，所以可以车削任意直线和曲线组成的形状复杂的回转体零件。 （ ）
31.数控车床能车削增导程、减导程以及要求等导程和变导程之间平滑过渡的螺纹。 （ ）
32.数控加工技术文件既是数控加工和产品验收的依据，也是需要操作者遵守和执行的规程。（ ）
33.工艺制定得合理与否，对程序编制、机床的加工效率和零件的加工精度都有重要影响。（ ）
34.对表面粗糙度要求较高的表面，应确定用恒转速切削。 （ ）
35.当加工表面与不加工表面有位置精度要求时，应选择加工表面为粗基准。 （ ）
36.对所有表面都需要加工的工件，应该根据加工余量最大的表面找正，这样不会因位置的偏移而造成余量太少的部位加工不出来。 （ ）
37.粗基准可以重复使用。 （ ）
38.在数控车床上配三爪自定心卡盘法兰时，一般先车好内孔和螺纹，然后把它安装在主轴上再车配安装三爪自定心卡盘的凸肩和端面。 （ ）
39.选择精度较高，形状简单和尺寸较大的表面作为精基准。 （ ）
40.用三爪自定心卡盘夹持工件时一般不需要找正。 （ ）
41.四爪单动卡盘适用于装夹形状不规则或大型的工件。 （ ）
42.为适应刀具在粗加工或对高硬度材料的零件加工时，能大切深和快走刀，要求刀具必须具有较高的强度。 （ ）
43.刀具材料的硬度必须高于被加工工件材料的硬度。 （ ）
44.HRC和HRA都属于洛氏硬度。 （ ）
45.刀具材料的耐磨性还和金相组织有关，金相组织中碳化物越少，颗粒越细，分布越均匀，其耐磨性也就越高。 （ ）
46.高速钢刀具有热处理变形小、能锻造、易磨出较锋利的刃口等优点，特别适合于制造各种小型及形状复杂的刀具，如成形车刀和螺纹刀具等。 （ ）
47.YG3、YG3X、YG6、YG6X、YG8、YG8C等牌号中的数字代表Co的百分含量，X代表细颗粒，C代表粗颗粒。 （ ）
48.钨钴类硬质合金中的Co含量越少，韧度越好，适合粗加工，而含Co量多者用于精加工。（ ）
49.钨钛钴类硬质合金中的含TiC量多，含Co量少，耐磨性好，适合粗加工，含TiC量少，含Co量多，承受冲击性能好，适合精加工。 （ ）
50.在数控车床上车削螺纹必须通过主轴的同步运行功能而实现。 （ ）
51.当加工精度、表面粗糙度要求较高时，进给速度应选得大些。 （ ）
52.增大背吃刀量可使走刀次数减少，增大进给量有利于断屑。 （ ）
53.在数控车床上，能够完成内外回转体表面的车削、钻孔、镗孔、铰孔和攻螺纹等加工操作。 （ ）
54.零件图中的尺寸标注要求是完整、正确、清晰、合理。 （ ）
55.粗加工后，一般要安排去应力热处理，以消除内应力。 （ ）
56.单件小批量生产时，通常采用工序分散原则。 （ ）
57.在数控车床上加工零件，一般应按工序分散的原则划分工序。 （ ）
58.按照规定，任何一个型号刀片都必须用前八个号位，后二个号位在必要时才使用。 （ ）
59.尖形车刀的刀位点在其刀尖上。 （ ）
60.圆弧形车刀的刀位点在圆弧上。 （ ）
61.圆弧形车刀的圆弧半径理论上与被加工零件的形状有关。 （ ）
62.螺纹车刀属于成型车刀。 （ ）
63.尖形车刀的几何参数主要指车刀的几何角度。 （ ）
64.圆弧形车刀能一刀车出跨多个象限的圆弧面。 （ ）
65.圆弧形车刀的切削刃圆弧半径可以大于零件凹形轮廓上的最小半径。 （ ）
66.为了保证工件达到图样所规定的精度和技术要求，夹具上的定位基准应与工件上设计基准、测量基准尽可能重合。 （ ）
67.为了防止工件变形，夹紧部位要与支承对应，不能在工件悬空处夹紧。 （ ）
68.在批量生产的情况下，用直接找正装夹工件比较合适。 （ ）
69.当车刀刀尖高于工件轴线时，因其车削平面与基面的位置发生变化，使前角增大，后角减小。 （ ）
70.确定进给路线的工作重点，主要在于确定精加工进给路线。 （ ）
71.在安排“回参考点”路线时，应使其前一刀终点与后一刀起点间的距离尽量大。 （ ）
72.在数控车床上车螺纹时，沿螺距方向的Z向进给应和机床主轴的旋转保持严格的速比关系。 （ ）
73.对刀点是指在数控机床上加工零件时，刀具相对零件作切削运动的起始点。 （ ）
74.对刀点可以设在被加工零件上，也可以设在与零件定位基准有固定尺寸关系的夹具上的某一位置。 （ ）
75.工件材料硬度高低会影响刀具切削速度，同一刀具加工硬材料时切削速度需提高，而加工较软材料时，切削速度需降低。 （ ）
76.为防止换刀时碰伤零件或夹具，换刀点常设置在被加工零件的外面，并要有一定的安全量。 （ ）
77.当数控加工程序编制完成后即可进行正式加工。 （ ）
78.圆弧插补中，对于整圆，其起点和终点相重合，用R编程无法定义，所以只能用圆心坐标编程。 （ ）
79.数控车床编程有绝对值和增量值编程，使用时不能将它们放在同一程序段中。 （ ）
80.G代码可以分为模态G代码和非模态G代码。 （ ）
81.G00、G01指令都能使机床坐标轴准确到位，因此它们都是插补指令。 （ ）
82.圆弧插补用半径编程时，当圆弧所对应的圆心角大于180°时半径取负值。 （ ）
83.不同的数控车床可能选用不同的数控系统，但数控加工程序指令都是相同的。 （ ）
84.通常在命名或编程时，不论何种机床，都一律假定工件静止刀具移动。 （ ）
85.一个主程序中只能有一个子程序。 （ ）
86.子程序的编写方式必须是增量方式。 （ ）
87.程序段的顺序号，根据数控系统的不同，在某些系统中可以省略的。 （ ）
88.绝对编程和增量编程不能在同一程序中混合使用。 （ ）
89.数控车床在输入程序时，不论何种系统坐标值不论是整数和小数都不必加入小数点。（ ）
90.数控车床Z坐标的圆心坐标符号一般用K表示。 （ ）
91.非模态指令只能在本程序段内有效。 （ ）
92.顺时针圆弧插补（G02）和逆时针圆弧插补（G03）的判别方向是：沿着不在圆弧平面内的坐标轴正方向向负方向看去，顺时针方向为G02，逆时针方向为G03。 （ ）
93.数控车床的特点是Z轴进给1mm，零件的直径减小2mm。 （ ）
94.数控车床加工球面工件是按照数控系统编程的格式要求，写出相应的圆弧插补程序段。（ ）
95.数控车床的刀具功能字T既指定了刀具数，又指定了刀具号。 （ ）
96.数控车床用恒线速度控制加工端面、锥度和圆弧时，必须限制主轴的最高转速。 （ ）
97.螺纹指令G32 X41.0 W-43.0 F1.5是以1.5mm/min的速度加工螺纹。 （ ）
98.经试加工验证的数控加工程序就能保证零件加工合格。 （ ）
99.在数控车削加工中，如果圆弧指令后的半径遗漏，则圆弧指令作直线指令执行。 （ ）
100.车床的进给方式分每分钟进给和每转进给两种，一般可用G94和G95区分。 （ ）
101.数控车床加工过程中可以根据需要改变主轴速度和进给速度。 （ ）
102.数控车床可以车削直线、斜线、圆弧、米制和英制螺纹、圆柱管螺纹、圆锥螺纹，但是不能车削多头螺纹。 （ ）
103.刀具半径补偿是一种平面补偿，而不是轴的补偿。 （ ）
104.数控车床的刀具补偿功能有刀尖半径补偿与刀具位置补偿。 （ ）
105.刀具补偿寄存器内只允许存入正值。 （ ）
106.数控车床的机床坐标原点和机床参考点是重合的。 （ ）
107.机床参考点在机床上是一个浮动的点。 （ ）
108.刀具补偿功能包括刀补的建立、刀补的执行和刀补的取消三个阶段。 （ ）
109.编制数控加工程序时一般以机床坐标系作为编程的坐标系。 （ ）
110.机床参考点是数控机床上固有的机械原点，该点到机床坐标原点在进给坐标轴方向上的距离可在机床出厂时设定。 （ ）
111.在编制零件的加工程序时，首先应确定数控机床，然后分析加工零件的工艺特性。 （ ）
112.工艺尺寸链中，组成环可分为增环与减环。 （ ）
113. G00指令为刀具依机床设定之最高位移速度前进至所指定之位置。 （ ）
114.恒线速控制的原理是当工件的直径越大，工件转速越慢。 （ ）
115.从A（X0，Z0）到B点（X38.6，Z－41.8），分别使用G00及G01指令运动，其刀具路径相同。 （ ）
116. G40是数控编程中的刀具左补偿指令。 （ ）
117.同组模态G代码可以放在一个程序段中，而且与顺序无关。 （ ）
118. G02与G03主要差别在于前者为切削凹圆弧，后者为切削凸圆弧。 （ ）
119.当用G02/G03指令，对被加工零件进行圆弧编程时，圆心坐标I、K为圆弧终点到圆弧中心所作矢量分别在X、Z坐标轴方向上的分矢量（矢量方向指向圆心）。 （ ）
120. G04 X3.0表示暂停3ms。 （ ）
121.数控车床程序中所使用的进给量F值在车削螺纹时，是指导程而言。 （ ）
122.Tab中a代表刀补号，b代表刀具号。 （ ）
123.G00快速进给速度不能由地址F指定，可用操作面板上的进给修调调整。 （ ）
124.圆弧插补指令（G02、G03）中，I、K地址的值无方向，用绝对值表示。 （ ）
125.程序编制的一般过程是确定工艺路线、计算刀具轨迹的坐标值、编写加工程序、程序输入数控系统、程序检验。 （ ）
126.尺寸链封闭环的基本尺寸，是其他各组成环基本尺寸的代数差。 （ ）
127.数控车床所加工的轮廓，与所采用程序有关，而与所选用的刀具无关。 （ ）
128. G00、G01指令的运动轨迹路线相同，只是设计速度不同。 （ ）
129.程序 N100 G01 X100 Z80； N110 G01 X90 Z60；可以用 N100 G01 X100 Z80；N110 X90 Z60 代替。 （ ）
130.刀具半径补偿时其值可以是负数。 （ ）
131.F、S指令都是模态指令。 （ ）
132.执行辅助功能M00时，数控系统使进给运动停止，但主轴回转，切削液不停止运行。 （ ）
133.数控机床坐标系移动轴各轴的正向是刀具远离工件的方向。 （ ）
134.构成零件轮廓的各相邻几何元素的交点或切点为节点。 （ ）
135.工件坐标系原点的位置通常由厂家确定。 （ ）
136.在其他组成环（尺寸）不变的条件下，当某个组成环增大时，封闭环亦随之减小，则该组成环称为减环。 （ ）
137.G00指令可以用于切削加工。 （ ）
138.X1234.56是由8个字符组成的一个程序字。 （ ）
139.编程人员必须严格按照机床说明书的规定格式进行编程。 （ ）
140.选择工艺尺寸链的封闭环时，尽可能选择公差小的尺寸作封闭环。 （ ）
141.刀具位置补偿功能是由程序段中的T代码来实现。 （ ）
142.刀具补偿程序段内有G00或G01功能才有效。 （ ）
143.在调用刀具时，必须在取消刀具补偿状态下调用刀具。 （ ）
144.G41、G42、G40是非模态代码。 （ ）
145.在使用G41和G42之后的程序段中，不能出现连续两个或两个以上的不移动指令，否则G41和G42会失效。 （ ）
146.一个子程序也可以调用下一级子程序。 （ ）
147.某程序段为：N10 S500 M03，它的意义为指定主轴以500r/min的转速正转。 （ ）
148.G01为模态指令，可由G00、G02、G03或G33功能注销。 （ ）
149.如果在G01程序段之前的程序段没有F指令，且现在的G01程序段中也没有F指令，则机床不运动。 （ ）
150.被加工零件的径向尺寸在图样上和测量时，所以数控车床一般用直径值进行编程。 （ ）
151.卧式数控车床的机床原点一般取在主轴前端面与中心线交点处，但这个点不是一个硬件点，而是一个定义点，它是通过机床参考点间接确定的。 （ ）
152.外圆粗车循环方式适合于加工棒料毛坯除去较大余量的切削。 （ ）
153.固定形状粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。 （ ）
154.外圆粗车循环方式适合于加工已基本铸造或锻造成型的工件。 （ ）
155.数控机床中MDI是机床诊断智能化的英文缩写。 （ ）
156.数控机床中CCW代表顺时针方向旋转，CW代表逆时针方向旋转。 （ ）
157.按数控系统操作面板上的RESET键后就能消除报警信息。 （ ）
158.手动资料输入(MDI)时，模式选择钮应置于自动(AUTO)位置上。 （ ）
159.当按下电源“ON”时，可同时按“CRT”面板上之任何键。 （ ）
160.程序M98 P51002，是将子程序号为“5100”的子程序连续调用两次。 （ ）
161.系统操作面板上复位键的功能为解除报警及数控系统的复位。 （ ）
162.机床操作面板上单程序段的功能为每按一次循环起动按钮，执行一个程序段。 （ ）
163.在编辑工作方式下，可实现数控零件加工程序的输入。 （ ）
164.在编辑工作方式下，可实现刀具偏置量的输入。 （ ）
165.通电后，机床的默认状态为米制状态。 （ ）
166.在SIEMENS 802D数控系统中，子程序结束语句可是用M17或M2。 （ ）
167.在SIEMENS 802D数控系统中，在G33指令中，多头螺纹的偏移量用SF表示。 （ ）
168.CAXA数控车2000工具栏中的每一个图标都对应一个菜单命令，单击图标和单击菜单命令得到的结果是一样的。 （ ）
169.在CAXA数控车2000中，鼠标左键用来确认拾取、结束操作和终止命令。 （ ）
170.如果剪刀线和被裁剪曲线之间没有实际交点，则不能进行裁减。 （ ）
171.在剪刀线与被裁剪线有两个以上的交点时，系统约定取离剪刀线上拾取点较近的交点进行裁剪。 （ ）
172.自动编程时，被加工轮廓和毛坯轮廓不能单独闭合或自相交。 （ ）
173.采用“链拾取”和“限制链拾取”时的拾取箭头方向与实际的加工方向有关。 （ ）
174.生成轨迹时，只需画出由要加工出的外轮廓和毛坯轮廓的上半部分组成的封闭区域（需切除部分）即可，其余线条不用画出。 （ ）
175.进行机床设置必须针对不同的机床、不同的数控系统，设置特定的数控代码、数控程序格式及参数。 （ ）