HUANG

一、氧化夹渣

缺陷特征：

氧化夹渣多分布在铸件的上表面，在铸型不通气的转角部位。断口多呈灰白色或黄色，经x光透视或在机械加工时发现，也可在碱洗、酸洗或阳极化时发现。

产生原因：

（１）炉料不清洁，回炉料使用量过多。

（２）浇注系统设计不良。

（３）合金液中的熔渣未清除干净。

（４）浇注操作不当，带入夹渣。

（５）精炼变质处理后静置时间不够。

防止方法：

（１）炉料应经过吹砂，回炉料的使用量适当降低。

（２）改进浇注系统设计，提高其挡渣能力。

（３）采用适当的熔剂去渣。

（４）浇注时应当平稳并应注意挡渣。

（５）精炼后浇注前合金液应静置一定时间。

二、气孔、气泡

缺陷特征：

铸件壁内气孔一般呈圆形或椭圆形，具有光滑的表面，一般是发亮的氧化皮，有时呈油黄色。表面气孔、气泡可通过喷砂发现，内部气孔、气泡可通过X光透视或机械加工发现气孔、气泡在X光底片上呈黑色。

产生原因：

（1）浇注合金不平稳，卷入气体。

（2）型(芯)砂中混入有机杂质(如煤屑、草根等)。

（3）铸型和砂芯通气不良。

（4）冷铁表面有缩孔。

（5）浇注系统设计不良.

防止方法：

（1）正确掌握浇注速度，避免卷入气体。

（2）型(芯)砂中不得混入有机杂质以减少造型材料的发气量。

（3）改善(芯)砂的排气能力。

（4）正确选用及处理冷铁。

（5）改进浇注系统设计。

三、缩松

缺陷特征：

铝铸件缩松一般产生在内浇道附近非冒口根部厚大部位，壁的厚薄转接处和具有大平面的薄壁处。在铸态时断口为灰色， 浅黄色经热处理后为灰白浅黄或灰黑色在x光底片上呈云雾状严重的呈丝状缩松，可通过X射线、荧光低倍断口等检查方法发现。

产生原因：

（1）冒口补缩作用差。

（2）炉料含气量太多。

（3）内浇道附近过热。

（4）砂型水分过多，砂芯未烘干。

（5）合金晶粒粗大。

（6）铸件在铸型中的位置不当。

（7）浇注温度过高，浇注速度太快。

防止方法：

（1）从冒口补浇金属液，改进冒口设计。

（2）炉料应清洁无腐蚀。

（3）铸件缩松处设置冒口，安放冷铁或冷铁与冒口联用。

（4）控制型砂水分和砂芯干燥。

（5）采取细化晶粒的措施。

（6）改进铸件在铸型中的位置，降低浇注温度和浇注速度。

四、裂纹

缺陷特征

铸造裂纹：沿晶界发展，常伴有偏析，是一种在较高温度下形成的裂纹在体积收缩较大的合金和形状较复杂的铸件容易出现。

热处理裂纹：由于热处理过烧或过热引起，常呈穿晶裂纹。常在产生应力和热膨张系数较大的合金冷却过剧。或存在其他冶金缺陷时产生。

产生原因

（1）铸件结构设计不合理，有尖角，壁的厚薄变化过于悬殊。

（2）砂型(芯)退让性不良。

（3）铸型局部过热。

（4）浇注温度过高。

（5）自铸型中取出铸件过早。

（6）热处理过热或过烧，冷却速度过激。

防止方法：

（1）改进铸件结构设计，避免尖角，壁厚力求均匀，圆滑过渡。

（2）采取增大砂型(芯)退让性的措施。

（3）保证铸件各部分同时凝固或顺序凝固，改进浇注系统设计。

（4）适当降低浇注温度。

（5）控制铸型冷却出型时间。

（6）铸件变形时采用热校正法。

（7）正确控制热处理温度，降低淬火冷却速度。

五、缩孔

产生原因

金属液有液态转为固态时，体积变小（收缩）。若无金属液补充，便会形成缩孔。通常发生在较慢的凝固处。

防止方法

（1）增加压力。

（2）改变模具温度。局部冷却、喷脱模剂，降低温度。有时只能改变缩孔位置，而非消除缩孔。

六、脱皮

产生原因

（1）充填模式不良，造成金属液重叠。

（2）模具变形，造成金属液重叠。

（3）夹杂氧化膜。

防止方法

（1）提早切换为高速。

（2）缩短充填时间。

（3）改变充填模式，浇口位置，浇口速度。

（4）检查模具强度是否足够。

（5）检查销模装置是否良好。

（6）检查是否夹杂氧化膜。

七、空蚀

产生原因：因压力突然变小，使金属液中的气体忽然膨胀，冲击模具，造成模具损伤。

防止方法：避免浇道截面面积的急速变化。

延伸阅读

• 欠铸（浇不足、轮廓不清、边角残缺）
  
  
  

形成原因

（1）铝液流动性不强，液中含气量高，氧化皮较多。

（2）浇铸系统不良原因。内浇口截面太小。

（3）排气条件不良原因。排气不畅，涂料过多，模温过高导致型腔内气压高使气体不易排出。

防止办法

（1）提高铝液流动性，尤其是精炼和扒渣。适当提高浇温和模温。提高浇铸速度。改 进铸件结构，调整厚度余量，设辅助筋通道等。

（2）增大内浇口截面积。

（3）改善排气条件，增设液流槽和排气线，深凹型腔处开设排气塞。使涂料薄而均匀， 并待干燥后再合模。

2. 裂纹

特征：

毛坯被破坏或断开，形成细长裂缝，呈不规则线状，有穿透和不穿透两种，在外 力作用下呈发展趋势。冷、热裂的区别：冷裂缝处金属未被氧化，热裂缝处被氧化。

形成原因：

（1）铸件结构欠合理，收缩受阻铸造圆角太小。

（2）顶出装置发生偏斜，受力不匀。

（3）模温过低或过高，严重拉伤而开裂。

（4）合金中有害元素超标，伸长率下降。

防止方法：

（1）改进铸件结构，减小壁厚差，增大圆角和圆弧R，设置工艺筋使截面变化平缓。

（2）修正模具。

（3）调整模温到工作温度，去除倒斜度和不平整现象，避免拉裂。

（4）控制好铝涂成分，尤其是有害元素成分。

3．冷隔

特征：

液流对接或搭接处有痕迹，其交接边缘圆滑，在外力作用下有继续发展趋势。

形成原因：

（1）液流流动性差。

（2）液流分股填充融合不良或流程太长。

（3）填充温充太低或排气不良。

（4）充型压力不足。

防止方法：

（1）适当提高铝液温度和模具温度，检查调整合金成份。

（2）使充填充分，合理布置溢流槽。

（3）提高浇铸速度，改善排气。

（4）增大充型压力。

4．凹陷

特征：

在平滑表面上出现的凹陷部分。

形成原因：

（1）铸件结构不合理，在局部厚实部位产生热节。

（2）合金收缩率大。

（3）浇口截面积太小。

（4）模温太高。

防止方法：

（1）改进铸件结构，壁厚尽量均匀，多用过渡性连接，厚实部位可用镶件消除热节。

（2）减小合金收缩率。

（3）适当增大内浇口截面面积。

（4）降低铝液温度和模具温度，采用温控和冷却装置，改善模具热平衡条件，改善模具排气条件，使用发气量少的涂料。

5. 气泡

特征：

铸件表皮下，聚集气体鼓胀所形成的泡。

形成原因：

（1）模具温度太高。

（2）充型速度太快，金属液流卷入气体。

（3）涂料发气量大，用量多，浇铸前未挥发完毕，气体被包在铸件表层。

（4）排气不畅。

（5）开模过早。

（6）铝液温度高。

防止方法：

（1）冷却模具至工作温度。

（2）降低充型速度，避免涡流包气。

（3）选用发气量小的涂料，用量薄而均匀，彻底挥发后合模。

（4）清理和增设排气槽。

（5）修正开模时间。

（6）修正熔炼工艺。

6．气孔（气、渣孔

特征：

卷入铸件内部的气体所形成的形状规则，表面较光滑的孔洞。

形成原因：

（1）铝液进入型腔产生正面撞击，产生漩涡。

（2）充型速度太快，产生湍流。

（3）排气不畅。

（4）模具型腔位置太深。

（5）涂料过多，填充前未挥发完毕。

（6）炉料不干净，精炼不良。

（7）模腔内有杂物，过滤网不符合要求或放置不当。

（8）机械加工余量大。

防止方法：

（1）选择有利于型腔内气体排除的导流形状，避免铝液先封闭分型面上的排溢系统。

（2）降低充型速度。

（3）在型腔最后填充部位开设溢流槽和排气道，并避免被金属液封闭。

（4）深腔处开设排气塞，采用镶拼形式增加排气。

（5）涂料用量薄而均匀。

（6）炉料必须处理干净、干燥，严格遵守熔炼工艺。

（7）用风枪清洁模腔，过滤网制作符合工艺要求并按规定摆放。

（8）在加汤前后扒干净机台保温炉内的渣。

（9）调整慢速充型和快速充型的转换点。

7．缩孔

特征：

铸件在冷凝过程中，由于内部补偿不足所造成的形状不规则，表面粗糙的孔洞。

形成原因：

（1）铝液浇铸温度高。

（2）铸件结构壁厚不均匀，产生热节。

（3）补缩压力低。

（4）内浇口较小。

（5）模具的局部温度偏高。

防止方法：

（1）遵守作业标准，降低浇铸温度。

（2）改进铸件结构，消除金属积聚部位，缓慢过渡。

（3）加大补缩压力。

（4）增加暗冒口，以利压力很好的传递。

（5）调整涂料厚度，控制模具的局部温度。

8．花纹

特征：

铸件表面上呈现光滑条纹，肉眼可见，但用手感觉不出，颜色不同与基体金属纹路，用 0#砂纸稍擦即可除去。

形成原因：

（1）充型速度太快。

（2）涂料用量太多。

（3）模具温度低。

防止方法：

（1）降低充型速度。

（2）涂料用量薄而均匀。

（3）提高模具温度。

9. 变形

特征：

铸件几何形状与设计要求不符的整体变形。

形成原因：

（1）铸件结构设计不良，引起不均匀的收缩。

（2）开模过早，铸件刚度不够。

（3）铸造斜度小，脱模困难。

（4）取置铸件的操件不当。

（5）铸件冷却时急冷起引的变形。

防止方法：

（1）改进铸件结构，使壁厚均匀。

（2）确定最佳开模时间，增加铸件刚度。

（3）放大铸造斜度。

（4）取放铸件应小心，轻取轻放。

（5）放置在空气中缓慢冷却。

10． 错位

特征：

铸件一部分与另一部分在分型面错开，发生相对位移。

形成原因：

（1）模具镶块位移。

（2）模具导向件磨损。

（3）模具制造、装配精美度。

防止方法:

（1）调整镶块加以紧固。

（2）交换导向部件。

（3）进行修整，消除误差。