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  　金属切削液—乳化液以其价廉而得到广泛的应用。但在其使用过程中，因使用者没有按规范化的要求使用，以致在使用过程中达不到应有的效果。例如，有操作者在乳化液失效发臭的情况下仍在使用，结果是使工件生锈，腐蚀机床，污染环境等等。

　　一、乳化液的配制

　　水质：配制乳化液所用的水十分重要，水的适宜硬度应为50～200。

　　用硬水配制的乳化液常会迅速分层，析出大量的油和不溶于水的皂，影响使用效果。

　　另一方面，如水质太软，泡沫就有可能增多。所以配制乳化液时要预先了解水质的情况，如水质太硬必须经过预处理，可在水中加人0.1%～0.3%的三聚磷酸钠或二乙胺四醋酸钠，便可起到降低水质硬度的作用，最好使用去离子水。

　　稀释：切削液的稀释关系到乳化液的稳定。切削液在使用前，要先确定稀释的比例和所需乳化液的体积。然后算出所用乳化液(原液)量和水量。

　　操作方法是：选取洁净的容器，将所需的全部水倒人容器内，然后在低速搅拌下加人乳化液原液。配制乳化液时，原液的加人速度以不出现未乳化原液为准。

　　特别注意：乳化液原液和水的加人程序不能颠倒，不要在机床的油池(槽)内直接调配乳液。在实际操作中，我们经常看到工人在配制乳化液时随意性很大，操作者看到水箱内切削液少了就加水，加浓缩液，搅拌后觉得切削液不够白，再加浓缩液；看上去太浓了又再加水，一切以感觉为主。认为什么比例不比例的，差不多就行，它造成的结果是今天的配制比例是1:20，明天也许是1:30，这必定会对切削液产生严重影响。

　　水溶性切削液在实际使用过程中，不同的加工形式对涧滑和冷却的要求是不一样的。一般规律是切削负荷越大，润滑要求越高，则切削液配制浓度相对越大；加工速度越高则对冷却的要求偏重一些，切削液配制浓度则相对低一些。

　　一般情况下切削负荷的变化规律是:磨削<车削<铣削<拉削。而加工速度则正好相反。

　　二、连续使用

　　由于切削液使用环境是开放式的，以及一般的切削液组成成分抗菌性能有限，所以就给外界细菌和微生物的侵人和繁殖创造了条件。由于切削液中生长的细菌多数为厌氧菌，所以切削液长时间停机不用就会形成有利于细菌生长的缺氧环境，而连续使用则使空气中的氧气能充分与切削液接触，从而在一定程度上抑制了细菌的生长。故切削液使用“不怕动就怕静”，所以停机时间不要超过三天。