如何选择切削用量？一、切削用量的选择原则

数控编程时，编程职员必须确定每道工序的切削用量，包括主轴转速、背吃刀量、进给速度等，并以数控系统规定的格式输进到程序中。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。公道的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。这在实际中也很难把握，要有丰富的实践经验才能够确定合适的切削用量。在数控编程时只能凭借编程者的经验和刀具的切削用量推荐值初步确定，而终极的切削用量将根据零件数控程序的调试结果和实际加工情况来确定。

切削用量的选择原则是：粗加工时以进步生产率为主，同时兼顾经济性和加工本钱的考虑；半精加工和精加工时，应同时兼顾切削效率和加工本钱的条件下，保证零件的加工质量。值得留意的是，切削用量（主轴转速、切削深度及进给量）是一个有机的整体，只有三者相互适应，达到最公道的匹配值，才能获得最佳的切削用量。

确定切削用量时应根据加工性质、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的具体要求，通过查阅切削手册并结合经验加以确定，确定切削用量时除了遵循一般的原则和方法外，还应考虑以下因素的影响：

（1）刀具差异的影响——不同的刀具厂家生产的刀具质量差异很大，所以切削用量需根据实际用刀具和现场经验加以修正。

（2）机床特性的影响——切削性能受数控机床的功率和机床的刚性限制，必须在机床说明书规定的范围内选择。避免因机床功率不够发生闷车现象，或刚性不足产生大的机床振动现象，影响零件的加工质量、精度和表面粗糙度。

（3）数控机床生产率的影响——数控机床的工时用度较高，相对而言，刀具的损耗本钱所占的比重较低，应尽量采用高的切削用量，通过适当降低刀具寿命来进步数控机床的生产率。

二、切削用量的选择

（1）确定背吃刀量ap（mm）

背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来决定，在系统刚度答应的情况下，为保证以最少的进给次数往除毛坯的加工余量，根据被加工零件的余量确定分层切削深度，选择较大的背吃刀量，以进步生产效率。在数控加工中，为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度，建议留少量的余量（0.2～0.5mm），在最后的精加工中沿轮廓走一刀。粗加工时，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工艺系统刚性答应的条件下，应以最少的次数完成粗加工。留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性。

（2）确定主轴转速n（r/min）

主轴转速n主要根据刀具答应的切削速度VC（m/min）确定：

其中：VC——切削速度。

d——零件或刀具的直径（mm）。

切削速度VC与刀具耐用度关系比较密切，随着VC的加大，刀具耐用度将急剧下降，故VC的选择主要取决于刀具耐用度。

主轴转速n确定后，必须按照数控机床控制系统所规定的格式写进数控程序中。在实际操纵中，操纵者可以根据实际加工情况，通过适当调整数控机床控制面板上的主轴转速倍率开关，来控制主轴转速的大小，以确定最佳的主轴转速。

（3）进给量或进给速度F（mm/r，mm/min）的选择

进给速度F是切削时单位时间内零件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mm/r或mm/min。

进给量或进给速度在数控机床上使用进给功能字F表示的，F是数控机床切削用量中的一个重要参数，主要依据零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及所使用的刀具和工件材料来确定。零件的加工精度要求越高，表面粗糙度要求越低时，选择的进给量数值就越小。实际中，应综合考虑机床、刀具、夹具和被加工零件精度、材料的机械性能、曲率变化、结构刚性、工艺系统的刚性及断屑情况，选择合适的进给速度。

进给率数是一个特殊的进给量表示方法，即进给率的时间倒数——FRN（Feed Rate Number的缩写），对于直线插补的进给率数为：

式中F——进给量（m/min）。

L——程序段的加工长度，是刀具沿工件所走的有效间隔（mm）。

程序段中编进了进给率数FRN，实际上就规定了执行该程序段的时间T，它们之间的关系是：

程序编制时选定进给量F后，刀具中心的运动速度就一定了。在直线切削时，切削点（刀具与加工表面的切点）的运动速度就是程序编制时给定的进给量。但是在做圆弧切削时，切削点实际进给量并不即是程序编制时选定的刀具中心的进给量。

采用FRN编程，在做直线切削时，由于刀具中心运动的间隔与程序中直线加工的长度经常是不同的，故实际的进给量与程序编制预定的FRN所对应的值也不同。在做圆弧切削时，刀具的进给角速度是固定的，所以切削点的进给量与编程预定的FRN所对应的值是一致的。由此可知，当一种数控装置既可以用F编制程序，也可以用FRN编制程序时，做直线切削适宜采用进给量F编制程序，做圆弧切削时宜采用FRN编制程序。

在轮廓加工中选择进给量F时，应留意在轮廓拐角处的“超程”题目，特别是在拐角较大而且进给量也较大时，应用在接近拐角处适当降低速度，而在拐角过后再逐渐提速的方法来保证加工精度。

数控编程时，编程职员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写进程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。为了获得最高的生产率和单位时间的最高切除率，在保证零件加工质量和刀具耐用度条件下，应公道地确定切削参数。

随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键题目之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程职员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，进步企业的经济效益和生产水平。

如何选择切削用量？一、切削用量的选择原则

数控编程时，编程职员必须确定每道工序的切削用量，包括主轴转速、背吃刀量、进给速度等，并以数控系统规定的格式输进到程序中。切削用量对于不同的加工方法，需选用不同的切削用量。公道的选择切削用量，对零件的表面质量、精度、加工效率影响很大。这在实际中也很难把握，要有丰富的实践经验才能够确定合适的切削用量。在数控编程时只能凭借编程者的经验和刀具的切削用量推荐值初步确定，而终极的切削用量将根据零件数控程序的调试结果和实际加工情况来确定。

切削用量的选择原则是：粗加工时以进步生产率为主，同时兼顾经济性和加工本钱的考虑；半精加工和精加工时，应同时兼顾切削效率和加工本钱的条件下，保证零件的加工质量。值得留意的是，切削用量（主轴转速、切削深度及进给量）是一个有机的整体，只有三者相互适应，达到最公道的匹配值，才能获得最佳的切削用量。

确定切削用量时应根据加工性质、加工要求，工件材料及刀具的尺寸和材料性能等方面的具体要求，通过查阅切削手册并结合经验加以确定，确定切削用量时除了遵循一般的原则和方法外，还应考虑以下因素的影响：

（1）刀具差异的影响——不同的刀具厂家生产的刀具质量差异很大，所以切削用量需根据实际用刀具和现场经验加以修正。

（2）机床特性的影响——切削性能受数控机床的功率和机床的刚性限制，必须在机床说明书规定的范围内选择。避免因机床功率不够发生闷车现象，或刚性不足产生大的机床振动现象，影响零件的加工质量、精度和表面粗糙度。

（3）数控机床生产率的影响——数控机床的工时用度较高，相对而言，刀具的损耗本钱所占的比重较低，应尽量采用高的切削用量，通过适当降低刀具寿命来进步数控机床的生产率。

二、切削用量的选择

（1）确定背吃刀量ap（mm）

背吃刀量的大小主要依据机床、夹具、刀具和工件组成的工艺系统的刚度来决定，在系统刚度答应的情况下，为保证以最少的进给次数往除毛坯的加工余量，根据被加工零件的余量确定分层切削深度，选择较大的背吃刀量，以进步生产效率。在数控加工中，为保证零件必要的加工精度和表面粗糙度，建议留少量的余量（0.2～0.5mm），在最后的精加工中沿轮廓走一刀。粗加工时，除了留有必要的半精加工和精加工余量外，在工艺系统刚性答应的条件下，应以最少的次数完成粗加工。留给精加工的余量应大于零件的变形量和确保零件表面完整性。

（2）确定主轴转速n（r/min）

主轴转速n主要根据刀具答应的切削速度VC（m/min）确定：

其中：VC——切削速度。

d——零件或刀具的直径（mm）。

切削速度VC与刀具耐用度关系比较密切，随着VC的加大，刀具耐用度将急剧下降，故VC的选择主要取决于刀具耐用度。

主轴转速n确定后，必须按照数控机床控制系统所规定的格式写进数控程序中。在实际操纵中，操纵者可以根据实际加工情况，通过适当调整数控机床控制面板上的主轴转速倍率开关，来控制主轴转速的大小，以确定最佳的主轴转速。

（3）进给量或进给速度F（mm/r，mm/min）的选择

进给速度F是切削时单位时间内零件与铣刀沿进给方向的相对位移量，单位为mm/r或mm/min。

进给量或进给速度在数控机床上使用进给功能字F表示的，F是数控机床切削用量中的一个重要参数，主要依据零件的加工精度和表面粗糙度要求，以及所使用的刀具和工件材料来确定。零件的加工精度要求越高，表面粗糙度要求越低时，选择的进给量数值就越小。实际中，应综合考虑机床、刀具、夹具和被加工零件精度、材料的机械性能、曲率变化、结构刚性、工艺系统的刚性及断屑情况，选择合适的进给速度。

进给率数是一个特殊的进给量表示方法，即进给率的时间倒数——FRN（Feed Rate Number的缩写），对于直线插补的进给率数为：

式中F——进给量（m/min）。

L——程序段的加工长度，是刀具沿工件所走的有效间隔（mm）。

程序段中编进了进给率数FRN，实际上就规定了执行该程序段的时间T，它们之间的关系是：

程序编制时选定进给量F后，刀具中心的运动速度就一定了。在直线切削时，切削点（刀具与加工表面的切点）的运动速度就是程序编制时给定的进给量。但是在做圆弧切削时，切削点实际进给量并不即是程序编制时选定的刀具中心的进给量。

采用FRN编程，在做直线切削时，由于刀具中心运动的间隔与程序中直线加工的长度经常是不同的，故实际的进给量与程序编制预定的FRN所对应的值也不同。在做圆弧切削时，刀具的进给角速度是固定的，所以切削点的进给量与编程预定的FRN所对应的值是一致的。由此可知，当一种数控装置既可以用F编制程序，也可以用FRN编制程序时，做直线切削适宜采用进给量F编制程序，做圆弧切削时宜采用FRN编制程序。

在轮廓加工中选择进给量F时，应留意在轮廓拐角处的“超程”题目，特别是在拐角较大而且进给量也较大时，应用在接近拐角处适当降低速度，而在拐角过后再逐渐提速的方法来保证加工精度。

数控编程时，编程职员必须确定每道工序的切削用量，并以指令的形式写进程序中。切削用量包括主轴转速、背吃刀量及进给速度等。对于不同的加工方法，需要选用不同的切削用量。为了获得最高的生产率和单位时间的最高切除率，在保证零件加工质量和刀具耐用度条件下，应公道地确定切削参数。

随着数控机床在生产实际中的广泛应用，数控编程已经成为数控加工中的关键题目之一。在数控程序的编制过程中，要在人机交互状态下即时选择刀具和确定切削用量。因此，编程职员必须熟悉刀具的选择方法和切削用量的确定原则，从而保证零件的加工质量和加工效率，充分发挥数控机床的优点，进步企业的经济效益和生产水平。