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　　采用传统的加工工艺，很难再缩短加工时间。所以生产人员越来越多地使用高速加工工艺(HSC)。要想大幅度提高切削的速度，选用高效率的机床和刀具是关键。

　　采用高速切削工艺，刀具和夹具是关键

　　采用高速切削技术(HSC即High Speed Cutting)，也称高效切削技术(HPC即High Performance Cutting或High Production Cutting)，可以在比传统切削更短的时间里获得更好的表面加工质量。这样，既可以省会或部分省去后续的精加工工序，又由于切削速度变快，可以使所需的切削力相应变小，所以对薄壁的工件也可以进行加工。另一个特点是HSC的加工频率较高

　　通常加工速度快，磨损程度也会随之加大，而刀具切削的标准路径就会变短。如果工艺参数设定不佳，会导致工件的整体成本增加。另外，切削速度大，主轴转速高，切削作业的安全性就差，这是因为离心力变大的缘故。就许多工件而言，在目前还不清楚其最佳的HSC参数情况下使用HSC工艺，将会导致加工费用的增加。

　　HSC对刀具材质的要求是多方面的：刀具需要在耐磨性、热硬度、抗负荷变换特性、抗断裂特性、韧性和边缘稳定性以及抗温度突变特性等诸多方面表现俱佳。细颗粒硬质合金和超细颗粒硬质合金即可满足这方面的要求。金属陶瓷的传热性能要比超细颗粒合金的传热性能低三倍，所以它特别适合被用作HSC对钢材作干式加工的刀具材质。

　　金属陶瓷的缺点是硬度小和抗弯强度弱。多晶金刚石(PKD)和多晶立方氮化硼(PKB)适合于对轻金属(如AlSi合金材料)进行加工。如果采用金属陶瓷、细颗粒或超细颗粒硬质含金做刀具材料，则必须涂覆适用于HSC的镀层。因为只有这样，刀具材料才能充分展示其性能。

　　同时，HSC还被广泛用于汽车工业中对大型模具（如深冲模、压铸模和注射模）的制造上。在模具生产过程中，机械加工很费工时，所占费用的比例也大。对用铣刀铣出来的模具进行精加工，需花费大量的时间。如果采用高速铣，同时配以好的铣加工策略，尽管铣的行距较小，但可以缩短加工的时间。

　　什么是HSC？

　　通常所谓的高速切削(HSC)是指以高于传统切削5～10倍的切削速度进行切削加工。按照科学的定义来说，高速切削是指切削时刀具的推进速度极高，以至于刀具和工件之间所产生的热量(几乎完全)不会扩散到工件的基材里。

　　什么是最佳的HSC加工范围，即什么是最佳的切削和进结速度，这在很大程度上要取决于所加工的工件。HSC的加工范围从加工铝材或镁材的大约2000m/min的切削速度开始，直至目前的大约8000m/min的切削速度为止。钢材的切削速度不到1000m/min，而钛和镍合金的切削速度则只能达到大约100m/min。这种巨大的反差反映出高速切削技术使用和效果的多样性。

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