HUANG

　　近年来，随着新型产品的不断出现和零件复杂程度的不断加大，数控加工以其强人的优势得到了迅速普及，已经成为一个企业争取市场优势的决定冈素之一。因此，如何提高数控加工中心切削效率。充分发挥现代数控加工技术的优势，是当前许多数控加上企业而临的主要问题。本文从数控加工生产实践出发，探讨和总结一些提高数控加工中心切削效率的途径。

　　一、数控加工中高速切削工艺的应用

　　当前以高速切削为代表的干切削、硬切削等新的切削工艺已经显示很多的优点和强大的生命力，成为制造技术提高加工效率和质量、降低成本的主要途径。因此，发展高速切削等新的切削工艺促进制造技术的发展是现代切削技术面临的新任务。当代的高速切削不是切削速度的少量提高，是需要在制造技术全面进步和进一步创新的基础上，包括数控机床、刀具材料、涂层、刀具结构等技术的重大进步，才能达到的切削速度和进给速度的成倍提高，才能使制造业整体切削加工效率有显著的提高。硬切削是高速切削技术的一个应用领域，即用单刃或多刃刀具加工淬硬零件，它比传统的磨削加工效率高、柔性好、工艺简单、投资少等优点。已在一些应用领域产生较好的效果。

   　二、数控加工中采用高速切削工艺的优势

　　高速切削得到工业界越来越广泛的应用，其具有的优越性主要表现在以下几点：
　　1.可提高生产效率。高速切削加工允许使用较大的进给率，比常规切削加工提高5～10倍，单位时间材料切除率可提高3～6倍。
　　2.降低了切削力。由于高速切削采用极浅的切削深度和窄的切削宽度，因此切削力较小，与常规切削相比，切削力至少可降低30%。目前我国部分车削和铣削的切削速度已达到5000～8000m/min以上;机床主轴转数在30000r/min以上。
　　3.提高了加工质量。由于切削深度、切削宽度和切削力都很小，使得刀具、工件变形小，保持了尺寸的精确性，也使得切削破坏层变薄，残余应力小，实现了高精度、低粗糙度加工。
　　4.简化了加工工艺流程。高速切削则可以直接加工淬火后的材料，在很多情况下可完全省去放电加工工序，消除了放电加工所带来的表面硬化问题，减少或免除了人工光整加工。

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