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目前，模具设计与制造技术正逐步与世界接轨，市场竞争日益激烈，顾客看中的不仅是更好的质量、更低的成本，更重要的是交货周期。本文主要从五个方面讲述如何提升高端精密模具加工效率，保证模具产品质量。

       1. 模具设计标准化、流程规范化

      在众多的汽车精密模具当中，特别是连续冲压模，图样设计有以下特点：①模具设计标准化、规范化。如国外的设计工程师在设计一套精密模具时，就已经较全面地考虑到该模具的使用寿命、场合、加工方法及加工过程中可能会出现的一系列问题，以及能给企业带来多大的利润等，设计人员从源头开始，设计模具图样就向标准化、流程规范化发展。②模具设计图样重点突出。如设计汽车精密冲压连续模具时，对一些冲压成形的精密冲压模具孔或槽口设计必须尖而锋利，决不能有倒角出现，以利于顺利冲压成形零件；还有在设计一些精度不是很高的螺栓孔时，往往标注尺寸公差较松，如（x±0.1）mm、（x±0.5）mm等，依次表示一个小数点公差为±0.1mm，整数公差为±0.5mm等；这样标注及完整的图样形位公差重点标注，更便于合理安排生产加工，降低加工成本，提高交货周期。

  

       2. 加工工艺的优化与制定

      当模具图样设计工作任务完成后，接下来重要图 2 图 3 图 42013年 第10期冷加工21www.metalworking1950.com用户篇ndustrial Forum I 产业论坛工作就是如何编制模具加工工艺。一般模具加工工艺流程为：下料→粗加工（如车、铣预留加工余量）→热处理（如淬火58～62HRC等）→平磨（工件两端面）→精加工（如精车、精铣等）→钳工（去毛刺、刻字等）。当然，在加工过程中会出现一些技术难题，因为模具加工与一般零件加工有很大差异，精密模具的各个尺寸要求比较严格。因此编制工艺时，不仅要综合考虑到本公司的机床刚性、精度、加工行程等，还要考虑到前后工序加工连贯、留量是否合理，如某一冲压模具需在圆柱体内线切割冲压模芯时，安排工艺就必须考虑到外圆径向留量6～10mm，以便于装夹，线切割达到图样要求；同时，我们在编制工艺时，抓工艺重点细节，做到设计基准、加工基准、编程基准、测量基准、模具装配基准统一，以减少累积误差，这些往
往很容易被忽视，从而导致加工模具超差。因此综合地考虑每一道工序、工步对模具加工都非常重要。

       3. 机床选型与匹配

     在加工高端精密模具时，机床的匹配加工显得尤为重要。在一些国有企业或小型企业中，经常会遇到这种现象，使用简易的经济型数控机床加工精密模具曲面与外圆时，总有非常明显的接刀痕迹出现，后经核实该机床精度根本达不到图样所要求的精度尺寸要求。目前，一些国有企业，一部分人只顾眼前利益，片面认为机床功能较多，价格太贵，加工成本太高，而一些外企欧美企业观点恰恰相反，使用的是较先进的数控机床，充分利用机床功能，机床加工范围功能最大化，机床无论粗加工孔类还是平面，效率提高非常明显，如MAZAK、DMG机床，其主轴带有内冷却通孔，在粗加工模具孔时，可直接用内冷却高速钻头直接钻孔留量，还可采用成形镗孔刀一次完成孔类加工，有效提高了加工效率。因此，在加工精密模具时，须特别关注机床重要参数、性能、功能、精度等，这样更有利于提高模具加工效率。

      4.刀具选型与匹配

     在加工精密模具时，刀具选型也十分重要。首先，在选择刀具加工模具时，应考虑到所加工模具的材料是什么，同时结合刀具制造商提供的一系列刀柄及相配合刀片资料，选用合理的切削加工参数，如在粗加工模具时，应以提高生产效率为主，选择合适的背吃刀量、高进给速度和中转速；精加工模具时，选择高转速、高进给和低吃刀量，这些具体的重要参数可参考刀具厂家提供的推荐参数。在车床精加工方面，经常会遇到断屑，切削加工孔类模具零部件时，经常出现蹦刀现象，这也是常让人感到头疼的问题，解决方法：可采用较大R 刀尖角如R 0.8mm刀片，可避免这一现象。

     5. 软件使用与匹配

     目前，随着数控机床迅速发展及CAM编程软件智能化水平的提高，复杂零件或高端精密模具加工对数控机床、编程软件提出了更高的要求，由以前手工编程转变为软件编程，软件编程可准确地将复杂零件或模具加工出来，也降低了出错率，现在有很多企业正广泛使用适合自己产品加工的软件。