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　　由于注射制品的结构、形状与大小及加工生产要求，一些特种注射模必须采用热流道技术。最近，本公司致力于织物衬里、多型腔瓶盖和叠式注塑模的设计和生产。本文笔者对此工艺进行了扼要介绍。

　　1 织物衬里注塑模

　　汽车内饰用长条的织物衬里的聚丙烯注射件。前些年，这类制品的注射模具依赖进口。它必须用多个开关式热流道喷嘴串接，依次逐点地自动控制注射。在较低的注射压力下，让织物均匀覆贴在动模上。保证织物与塑料黏结复合。制品上无熔合缝，无明显的翘曲变形。这种在织物衬里上注射方法称为模内复合，即IML（in-mould lamination）注塑。国内俗称包布模。

　　注射从一端的开关式喷嘴开始，临近的喷嘴只有当熔料前沿经过它们时才打开。当最后的喷嘴将型腔充满后，所有的喷嘴必须打开，以实施保压过程。喷嘴的数目和热流道的几何参数应该用计算机模拟软件建立。从型腔的一端起始完成的熔料充填，也有从中央注射点向两侧推进。由注射机螺杆运动的作用，控制这些开关式喷嘴的顺序开放。也有用时间继电器控制的。

　　在型腔被熔体充填时，从相反方向与熔料前峰相遇是不允许的。这会使织物衬里萎缩起皱。用串接式的几个注射点，用传输料流的前峰，保证织物被均匀保压在模壁上。进而，在众喷嘴的间距和制件厚度确定后，必须对每个充填区提供相同的低压力降。

　　在IML模具内，从塑料层一边注射，织物放置在动模型腔内。脱模顶出系统和热流道系统必须设置在定模上。

　　热流道系统的开关式喷嘴由气缸闭合，而且顶出板也用气缸驱动，这可防止任何漏油污染织物衬里。制品的多余衬里在专用切割机床上切除。

　　动模上的织物衬里制品必须强化冷却。由于织物的绝热性能使注射制品冷却困难。织物衬里也使注射充模的料流不对称，导致向衬里翘曲变形。在定模的喷嘴区需加强冷却，来抵消朝中央的翘曲变形。

　　聚酯PET饮水或饮料的塑料瓶盖，生产批量很大。用高密度聚乙烯HDPE模塑，每个重2g。盖内有紧固螺纹。盖顶下有密封圈。瓶盖开启后，有紧箍环留在瓶颈上。瓶盖与紧箍环之间有6～8注射连接点。旋盖时扭断连接点。

　　这种瓶盖注射模，有强制顶出的脱模机构。有成型连接点的双滑块的侧向分型机构。用针点式浇口，在瓶盖中央的浇口痕迹很小。为提高生产率，参照进口模具，设计和生产了32腔瓶盖注塑模。

　　浇道所消耗的塑料量超过了模塑件的重量。如果采用冷流道系统，发达的浇道凝料，需专设机构将其从定模中顶出。大量的浇道凝料需要粉碎，再次加热熔化。而且这种回头料的质量差，只能小份额地混进新料再次塑化注射。因此这种多型腔的注射模，必须采用热流道技术。在提高生产率时，还能省物料，有利于压力传递，也缩短了注射周期。多腔瓶盖热流道注塑模，用32个顶针式喷嘴；有40个温度检测点。热流道系统的流道直径用聚合物流变学原理计算。

　　3 叠式注塑模

　　叠式注塑模相当于二副模具叠放组合在一起。这种模具需要有较长的主流道，输送熔料到模具中央的热流道板。叠式注塑模适用于成型形状扁平的薄壁和大批量的注塑件。

　　叠式注塑模有二个分型面。所需锁模力只提高了5%%～10%%。但多型腔的生产，使产量成倍增加。叠式注塑模的二个分型面要同时分型；还要二套脱模机构。如果采用冷流道注塑，还要脱出流道凝料，很难实现自动化模塑生产。采用了热流道技术后，叠式注射模才得到较多应用。

　　现今的叠式注塑模有二种结构类型。一种如图4所示，主流道由模具中央注入热流道板，再分流经喷嘴射入各型腔。它适用于中小型扁平的注塑件。单副的型腔数n =2、4…… ，整副模具有2n个型腔。另一种如图5所示，主流道由模具一侧绕道进入热分流板，再各喷嘴注射。它适用于大型扁平的注射件，不允许从模具中央进料。

　　这两种结构的叠式热流道注塑模，在主流道输送熔料过程中，都要流经一个分型面。必须在分型面的两侧，设置二个开关式的主流道喷嘴。在开模前，二个开关式喷嘴的阀芯关闭主流道。在模具闭合时，二个阀芯收起，主流道畅通。