breeze

　　几年前，固定节拍的自动生产线和由工件特定的专机还是大批量生产中加工零件的既可靠又成本合理的首选方案。现在各种轿车的式样多种多样，并且销售额很不稳定，人们对这种相对刚性的生产方案日益产生了怀疑。  因而，在机械加工中大力提倡新的、柔性而实用的机床方案。

　　在应用一个或二个主轴的加工中心时，其经济界限为要求节拍时间小于1分钟。特别是在加工铝件时，加工中心的切削时间仅占总加工周期的30％，而刀具和工件的交换时间占去了总周期时间的大部分(约70％)。而其中换刀时间又是主要影响，为了减少换刀时间的影响，都愿意一次装夹多个工件进行加工。可是一次装夹多个紧密布置在一起的工件通常会破坏加工部位的良好接近性，并为此还往往要求多次装夹工件，这样就影响了加工过程的可靠性和制造质量。

　　空间角度加工经常要求多次装夹定位

　　为了得到一个可与刚性生产系统媲美的生产率，应用多台相互联接的加工中心就是一种可选方案。虽然这种方案当改变为加工其它零件时要比刚性生产系统容易得多，但对用户来说存在下列问题：
　　1．一般没有可分解的生产能力，不同的加工阶段是一个接一个地前后相联接的，如果一台机床出了故障，整个生产线就得停工。

　　2．与刚性自动生产线相比，投资成本提高了。

　　轿车上的许多零件，如转盘轴承、车轮架等，当时都是铝制的，而不是钢锻件或铸件。同时还注意到，新车型中越来越多的零件必须进行空间角度加工。这样，经常要求多种装夹定位以完成全部加工。多次夹紧定位不仅影响零件加工过程的可靠性，还提高了制造成本。降低加工成本的另一种观点就是应用微量润滑剂的干式加工。鉴于所有这些原因，促使开发了一种新的，特别是用微量润滑的五轴干式加工机床。Licon mt公司的Liflex系列的“RTM4MQL686LTC6”机床(如图)就是一次装夹完成轮架的全部加工，这个轮架由铝硅锰合金(AlSi7Mg03)制成。

　　这套4工位机床由3台加工中心和一个工件上、下站组成。4个工位呈圆形布置，工件夹紧装置总是安装在一个双联行星式转台上，双联行星式转台的回转轴相互呈45度，两个回转轴能与加工单元的3个相互垂直的坐标轴组合，使工件在空间定位，以进所要求的空间角度加工。每个加工工件都是由一个三坐标滑动单元和一个Licon-LTC6模块组成的。缩短的LTC作为线性刀具交换器。Licon的这种开发涉及一个加工头架，在这个配置中，这个加工头架一共装有6个主轴(两两左右相邻，每3个相叠) 。这6根主轴由一个电机主轴通过一个分动器驱动，最高转速15000r/min。

　　这种配置的特点在于，用这种加工方法可以3次用2把刀同时加工，或6次用1把刀加工。

　　要实现切屑—切屑时间1秒

　　计划用于加工的刀具经由很短的升程问前进入加工位置。短升程避免LTC上其余的5把刀与工件或夹紧装置发生碰撞。用这种方案，实现了切屑-切屑时间1秒。

　　由于切削铝材时，应用的切削参数很高，应用传统的加工中心加工，其纯切削时间只占总的生产周期的30％左右。用新的LTC机床方案，切削时间可达50％以上，生产率增长很大，总计超过60％。

　　用上述的机床配置，可以应用的刀具多达18把，现代化的刀具结构把很多加工阶段集成到一把刀具上了，因此，就目前情况而言，可以用15把刀进行全部加工。用两通道微量润滑系统的刀具进行加工试验得到的初步结果为镗刀的寿命大于120000次。

　　这种Licon机床方案的另一个优点在于不断转变机床的干式加工的适应性。陡峭的壁板和Licon特有的圆形排屑系统，引导切屑经过一个抽吸装置集中排出机床。

　　温度传感器校正主轴定位

　　除了润滑影响外，冷却润滑剂在迄今为止的普通机床方案中还有其重要使命，那就是保持床身的温度稳定，以此再保持加工尺寸的恒定。由于应用了干式加工，冷却润滑的这个功能就没有了。

　　在上述的机床设计方案中有一个好处，可用温度传感器测量床身某个部位的温度，并在需要时能修正主轴
定位。所以，在停顿或长时间停机以后，也能保证所有的加工件都在公差带以内。