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      　影响切削液选择的因素很多。就一般情况而言，主要有加工工艺及相关条件、对加工产品质量要求、职业安全卫生、废液处理、有关法规的规定、经济性等，其中最基本的应考虑以下五个方面：

　　1、 加工方法

　　选定切削油，必须首先考虑加工方法。金属切削作业形式，按苛刻程度由易至难的顺序排列如下：磨削→锯削→车削→刨削→铣削→钻孔→铰削→高速浅进刀车螺纹→用成形刀具车螺纹→镗孔→深孔钻→切齿→螺纹加工→攻螺纹→外拉削→内拉削。

　　在作业苛刻程度较小，速度较高、工件材料可加工率较高，以及要求散热快的工况下，应选择冷却性能好的水基产品。作业条件苛刻、速度低，工件材料难于加工及要求加工表面粗度值小的情况下，润滑性更重要，应优先使用油基产品。

　　2、 被加工件材质

　　被加工件材质不同，如不锈钢、耐热钢等硬质材料，与铜、铝等软质材料比较，使用的切削油剂是不一样的。

　　3、 切削条件

　　切削条件，包括切削速度、背吃刀量、切削方向等。一般来讲，使用高速钢刀具进行低速切削时，选择油基产品；使用硬质合金刀具进行高速切削时，选择水基产品。在主要希望提高加工效率时，选择水基产品。

　　4、 工具与材料间相互作用

　　选择切削液时，要考虑工具与被加工材料间的相互作用。例如，用陶瓷工具加工较软的材料时，对于产生的切削热来说，润滑性较冷却性更重要。可是，对于高速度工具和碳素钢工具来说，切削热可能使用切削刃先软化，这时防止发热更重要。

　　5、 作业场合

　　切削液选择中，主要考虑的是延长工具寿命，提高表面加工质量。另外，对环境发生火灾的可能性、不良气味和冒烟等情况，也不能忽略。