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    水基切削液变质的根源及后果：无论是进口或国产的水基切削液，在常规使用中都会遇到切削液变质以及废液的处理及排放等问题。机床设备在工作过程中会有大量导轨油、主轴油、液压油以及铁屑、灰尘等各种杂物混入切削液，这其中包含大量的细菌微生物，所有这些杂质都是细菌大量繁殖的食物。导致切削液发臭变质的根本原因就是细菌微生物在切削液中大量生长繁殖的结果。细菌有好氧菌和厌氧菌两类，无论那一类细菌都会对切削液带来很大危害。

　　◆ 厌氧菌能还原硫酸盐、硫代硫酸盐、亚硫酸盐，并放出硫醇和硫化氢气体，产生恶臭，恶化环境，影响人体健康。
　　◆ 细菌的新陈代谢可产生像有机酸一类的酸性物质，对机床、工件产生腐蚀，同时破坏了乳化液的稳定性，造成破乳现象，使切削液的润滑性能大大下降。
　　◆ 细菌破坏了切削液中油性添加剂和极压添加剂（这些都是细菌的食物），使加工时的摩擦力增大，发热量增加，最终造成加工表面不良及刀具寿命缩短。
　　◆ 细菌增殖过多，使切削液粘度增加，可造成泵、沉淀槽及过滤器的堵塞。
　　◆ 细菌的大量繁殖可使切削液的寿命缩短大约65%-85%。

　　所以切削液的腐败变质，不仅给金属切削加工造成很多不良后果，而且造成切削液的极大浪费。

　　为了防止切削液使用中的腐败变质，人们在提高切削液本身抗菌能力的同时，在切削液的后序管理中也采取了如：控制浓度，撇除浮油，定期投放杀菌剂等办法。这些手段的确能非常有效的延长冷却液的寿命，但对乳化在切削液中的大量污油却无能为力，这些乳化污油即容纳了大量细菌且又是细菌的食物。根据经验当切削液中的乳化污油含量超过7％时，该切削液就不能使用了。通常我们在切削液使用中发现切削液粘度增加、切削冒油烟等现象既是污油含量过高的一种表现。

　　综上所述，我们可以发现存在于切削液中的污油及各种污物是导致切削液腐败变质的最重要根源。水基切削液的再生处理技术正是针对这种现状而产生的。

　　七十年代美国马斯达化学公司首创了水基切削液的再生概念，这个概念得到一再提炼，如今已升华为冷却液管理的"量体裁衣的程序"。它的设计思想是建立在让您持久地保持冷却液的性能，大大地提高刀具、砂轮的使用寿命，并从根本上降低切削液用量，减少切削液排放，节省废液处理费用，减少机床停机时间，提高劳动生产率，力求达到切削液零排放的目标。